TÉCNICAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA INDOAMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN Y LA COMUNICACIÓN

TEMA: TÉCNICAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

INFORME Nº01

AUTOR/ ERS:

HENRRY CATICUAGO

LUIS DIAZ

GALO TAPIA

DOCENTE:

MSc. Ana Álvarez Sánchez.

NIVEL: CUARTO

QUITO / ECUADOR

2020

• Índice de Contenidos
• Índice de Figuras
• Índice de Tablas
• Resumen
• Abstract

1. INTRODUCCIÓN

Hoy en día existen muchas técnicas de solución de problemas que permiten una mejora continua en los procesos de producción, la solución de problemas de una planta es describir la operación de un sistema (procesos y subprocesos) todas las actividades  relacionadas entre otra, las restricciones que se dan y el objetivo como tal (producto final del proceso). Con la premisa de mejorar una línea de producción, debemos considerar los siguientes aspectos como: mejorar la calidad, mejorar los tiempos de operación, disminuir el desperdicio, disminuir paros de operación, disminuir la productividad, tiempo de mantenimiento, bajar el gasto en operación, etc.

1. OBJETIVOS

1. Objetivo General

• Analizar el proceso de cilindrado de ejes en el torno universal manual debido a retrasos en la entrega.

1. Objetivos Específicos

• Utilizar técnicas de exploración para identificar problemas operativos.
• Plantear soluciones operativas al proceso seleccionado mediante la estandarización de tiempos.

1. MARCO TEÓRICO

Herramientas para la solución de problemas

Existen varias herramientas para solucionar un problema u optimizar un proyecto, principalmente para seleccionar un proyecto existen tres consideraciones: lo económico, lo técnico y lo humano. A continuación, se presentan las distintas herramientas junto con su definición y su respectiva ampliación.

Análisis de Pareto. – Es una representación gráfica donde los artículos de interés son identificados y medidos con una misma escala y luego se ordenan en orden descendente, como una distribución acumulativa. Por lo general, 20% de los artículos evaluados representan 80% o más de la actividad total; como consecuencia, esta técnica a menudo se conoce como la regla 80-20.

Benjamín, A. (2014). Ingeniería industrial de Niebel. (13a. ed.) McGraw-Hill Interamericana. Página: 18. Tomado de [pic 4]

Diagrama de pescado. – conocida también como diagrama de causa efecto. El método consiste en definir la ocurrencia de un elemento o problema no deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y, después, identificar los factores que contribuyen a su conformación, esto es, las causas, como las “espinas del pescado” unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo general, las principales causas se subdividen en cinco o seis categorías principales —humanas, de las máquinas, de los métodos, de los materiales, del medio ambiente, administrativas—, cada una de las cuales se subdividen en subcausas. El proceso continúa hasta que se detectan todas las causas posibles, las cuales deben incluirse en una lista.

Benjamín, A. (2014). Ingeniería industrial de Niebel. (13a. ed.) McGraw-Hill Interamericana. Página: 19. Tomado de [pic 5]

Diagrama de Gantt. - Este diagrama muestra anticipadamente de una manera simple las fechas de terminación de las diferentes actividades del proyecto en forma de barras graficadas con respecto al tiempo en el eje horizontal. Si se dibuja una línea vertical en una fecha determinada, usted podrá determinar qué componentes del proyecto están retrasadas o adelantadas.

Benjamín, A. (2014). Ingeniería industrial de Niebel. (13a. ed.) McGraw-Hill Interamericana. Página: 19. Tomado de https://www.ebooks7-24.com:443/?il=749&pg=38

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Diagrama de PERT. -  Significa Técnica de Revisión y Evaluación de Programas. Un diagrama de PERT, también conocido como diagrama de red o método de la ruta crítica.

Cuando se utilizan los diagramas de PERT para programar, por lo general los analistas proporcionan dos o tres valores de tiempo para cada actividad. Por ejemplo, si se utilizan tres valores de tiempo, ellos se basan en las preguntas siguientes: 1. ¿Cuánto tiempo se necesita para llevar a cabo una actividad específica si todo trabaja perfectamente (valor optimista)? 2.  En condiciones normales, ¿cuál sería la duración más probable de esta actividad? 3.  ¿Qué tiempo se necesita para llevar a cabo esta actividad si casi toda falla (valor pesimista)? Con estos valores, el analista puede desarrollar una distribución de probabilidad del tiempo necesario para llevar a cabo la actividad

En un diagrama de PERT, los elementos (representados mediante nodos) son posiciones en el tiempo que muestran el comienzo y término de una operación particular o grupo de operaciones. Cada operación o grupo de operaciones que se llevan a cabo en un departamento se definen como una actividad y se llaman arcos. Cada arco tiene un número asociado que representa el tiempo (días, semanas, meses) necesario para llevar a cabo la actividad. Las actividades que no consumen tiempo ni costo, pero que sin embargo son necesarias para conservar una secuencia correcta, se llaman actividades ficticias y se muestran con líneas punteadas

El tiempo mínimo necesario para llevar a cabo todo el proyecto corresponde a la trayectoria más larga desde el nodo inicial hasta el nodo final. El término ruta crítica de la figura 2.4 representa el tiempo mínimo necesario para llevar a cabo el proyecto y es la trayectoria más larga desde el nodo 1 al nodo 12. Mientras que existe siempre una trayectoria como ésta en cualquier proyecto, más de una trayectoria puede reflejar el tiempo mínimo necesario para llevar a cabo el proyecto

Benjamín, A. (2014). Ingeniería industrial de Niebel. (13a. ed.) McGraw-Hill Interamericana. Página: 27. Tomado de https://www.ebooks7-24.com:443/?il=749&pg=46[pic 7]

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