ANALISIS DE LAS OPERACIONES

UNIDAD II: ANALISIS DE LAS OPERACIONES

2.1 a) CONCEPTO:

Es un procedimiento empleado por el analista de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con la finalidad de introducir mejoras.

b) ENFOQUE QUE SE SIGUE PARA ANALIZAR LAS OPERACIONES:

Se debe establecer un ambiente de participación, comprensión y amistocidad para reducir a resistencia a los cambios, se debe involucrar a todo el personal en el estudio realizado explicando el por qué y para qué de su realización.

c) MÉTODO QUE SE SIGUE PARA ANALIZAR LAS OPERACIONES:

Una vez terminado el diagrama de curso o flujo del proceso procede a analizarlo mediante las preguntas típicas del ¿por qué?, ¿Cómo?, ¿cuándo?, ¿dónde? y ¿Quién?. Posteriormente se aplican los enfoques primarios del análisis de la operación.

Mínimamente deben aplicarse éstas preguntas:

¿Por qué es importante ésta operación?.

¿Qué pasaría si se elimina del proceso?.

¿Qué pasa si se cambia de lugar el proceso?.

¿Cómo puede realizarse mejor ésta operación?.

¿Cuándo debe realizarse ésta operación?.

¿Dónde debe ser realizada ésta operación?.

¿Quién es el más indicado en realizar ésta operación?.

* Posteriormente los enfoques primarios son:

1.-Finalidadde la operación

2.- Diseño de la pieza

3.- Tolerancias y especificaciones

4.- Material

5.- Proceso de manufactura

6.- Preparación y herramental

7.- Condiciones de trabajo

8.- Manejo de materiales

9.- Distribución del equipo en la planta

10.-Principios de la economía de movimientos.

NOTA:

Éste análisis debe realizarse enfocándose en el principio llamado ELCOCASI que significa (eliminar, combinar, cambiar, y simplificar) todas las operaciones involucradas en el diagrama de flujo de proceso.

2.2 LOS ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

2.2. Finalidad de la operación.

La mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional. La regla elemental de un analista de métodos es tratar de eliminar o combinar una operación antes de intentar mejorarla.

Siempre debe de cuestionarse:

¿Es realmente necesaria esta operación?

¿Qué pasaría si se eliminara o combina con otra operación?

En la actualidad se lleva a cabo mucho trabajo innecesario dentro de la empresa, donde en muchos casos su solución no está en simplificar o mejorar, si no en eliminar por completo la operación, ya que al suprimir trabajo no existe la necesidad de gastar dinero en lograr implantar un nuevo método, es por eso, que muchas veces pensamos que, las tareas no deben simplificarse o mejorarse sino, eliminarse por completo.

Las operaciones innecesarias a menudo aparecen por el desempeño inadecuado de la operación anterior, desarrollando la necesidad de una operación extra para corregirle trabajo anterior.

Las operaciones innecesarias generalmente son resultado de:

2.3 Diseño de la pieza.

El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido aceptado sólo queda planear su manufactura de la manera más económica posible. Se reconoce que por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.

3. Utilizar un mejor material.

4. Confiar en la exactitud de las operaciones “clave” en vez de en series de límites estrechos.

Estas mejoras en los métodos, fueron resultado de la consideración de un mejor material al buscar mejorar el diseño.

Un fabricante utilizaba siempre soportes de hierro fundido en sus motores. Un analista de métodos cuestionó este diseño, y esto condujo al rediseño de la pieza haciéndola de lámina de acero soldada. El nuevo diseño no sólo resultó más resistente, más ligero y más atractivo, sino también menos costoso de producir. La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto.

Estas mejoras fueron el resultado de uniones más perfeccionadas:

Unas tuercas de fijación originalmente se soldaban con arco a recipientes transformadores. Esta era una operación costosa y lenta. Además la pieza resultante tenía aspecto desagradable, debido al derrame y chisporroteo propios del proceso de soldadura al arco. Utilizando el procedimiento de soldadura por salientes, no sólo se pudo ahorrar tiempo y dinero, sino que las piezas resultantes adquirieron un aspecto mucho mejor para la venta.

Una mejora similar se realizó cambiando de la soldadura al arco a la soldadura por los tubos para unir ménsulas de montaje a tubos de resistores.

Los ejemplos anteriores son característicos de las posibilidades de mejoramiento cuando se investiga el diseño de la pieza. Es aconsejable siempre revisar el diseño con miras a su mejoramiento, pues los cambios en el mismo pueden ser valiosos. Para que un ingeniero de métodos sea capaz de reconocer un buen diseño debe de haber tenido alguna instrucción y experiencia práctica en esta área. Los buenos diseños no aparecen por sí solos, sino que son resultado de amplia experiencia y pensamiento creativo, complementados con la apreciación de costos.

2.4. Tolerancias y especificaciones

El analista debe advertir siempre que el renombre y la demanda de los productos de su compañía depende del cuidado que se tenga en establecer las especificaciones correctas y en mantenerlas.

Estas se investigan con estas 3 preguntas:

¿Son absolutamente correctas las tolerancias y especificaciones con lo que marca la empresa?

¿Se están usando los procedimientos y medios de inspección ideales?

¿Se aplican las técnicas modernas de control de calidad?

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

2.5 Materiales

Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso:

1. Buscar un material menos costoso

2. Encontrar materiales más fáciles de procesar

3. Tratar que no se desperdicie material en la fabricación.

4. Utilizar materiales de desecho

5. Usar más económicamente los suministros y herramientas

6. Estandarizar los materiales

2.6 Procesos de manufactura

Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

1. al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

2. Mecanización de las operaciones manuales.( ya que esto nos proporciona ahorros de mano de obra, además de reducir el inventario de piezas en proceso, aminora la chatarra y el desperdicio, reduce el espacio en el piso y el tiempo de producción total).

3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.

4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

2.7 Preparación y herramental.

El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

1. La cantidad de piezas a producir

2. La posibilidad de repetición del pedido

3. La mano de obra que se requiere

4. Las condiciones de entrega

5. El capital necesario.

Para desarrollar mejores métodos el analista debe investigar la preparación y herramientas, según las tres formas sig:

1.-Reduciendo el tiempo de preparación. Esto se logra mediante una mejor planeación y control de la producción.

2.-Diseñar las herramientas para utilizar la máquina a su plena capacidad.

3.-Introducir herramientas más eficientes.

2.8 Condiciones de trabajo

Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.

Las condiciones de trabajo ideales, elevan las marcas de seguridad, reducen el ausentismo y la impuntualidad, elevan la moral del trabajador, además de incrementar la producción.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado

2. Control de la temperatura

3. Ventilación adecuada

4. Control del ruido

5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

6. Eliminación

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