Aplicación de la técnica de las “5s”

II) 80 de las fallas son atribuidas a:

A) Trabajos realizados con defectos 70%

B) Componentes utilizados de baja calidad 30%

Aplicación de la técnica de las “5s”

Seiri: al clasificar y ordenar todos los materiales y equipos en general que se encuentran en el área de trabajo facilita la visión completa de las áreas de trabajo y facilita observar el funcionamiento de equipos y maquinarias esto permitirá evitar a los operadores trabajar en un lugar más ordenado, de esta forma el producto final será menos defectuoso, esto también permitirá tener un mejor control sobre la materia prima a utilizar pudiendo así identificar los componentes defectuosos y sustituyéndolos antes de que pasen a formar parte del proceso productivo.

Seiton: mediante la aplicación de la segunda “s” que consiste en asignar un lugar a cada cosa y mantener cada cosa en su lugar se logra mejorar la productividad global de la planta, a su vez da un conocimiento al trabajador de los equipos que intervienen en los procesos de la planta así como su ubicación, esto le permite realizar de forma más eficiente su trabajo disminuyendo así los defectos de los productos finales, también le da la habilidad de identificar componentes defectuosos y eliminarlos del proceso productivo.

Seiso: La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad por lo tanto al mantener el área de trabajo limpia y ordenada la calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.

Seiketsu: con esta técnica se logra preservar altos niveles de organización, orden y limpieza. Esto permite que se cumplan las politicas establecidas con el fin de mejorar la productividad en la empresa.

Shitsuke: básicamente proponemos un desarrollo de la cultura de autocontrol en la empresa, esto permitirá que cada trabajador respete las normas y políticas establecidas por la empresa para alcanzar los resultados.

Pilar de medio ambiente seguridad e higiene

Las acciones de mantenimiento propuestas para mejorar la gestión y así garantizar un menor porcentaje de productos defectuosos guardan mucha relación con este pilar, desde acciones simples como garantizar la correcta operación en los equipos con las normas de seguridad establecidas por el fabricante hasta acciones como definir normas de seguridad en la empresa permitirán a corto, mediano y largo plazo obtener mejoras en el proceso productivo. Mantener equipos libres de averías o fugas permite mantener un medio ambiente adecuado para la seguridad de los trabajadores así como garantizar la continuidad del proceso productivo. Esto permitirá reducir los defectos de producción e identificar la calidad de los componentes a utilizar.

Pilar de mantenimiento autónomo

Planteamos involucrar a cada trabajador con el proceso productivo de la empresa, de esta forma cada trabajador conocerá sus equipos y las condiciones necesarias para que el proceso productivo fluya sin inconvenientes, esto a su vez significara para la empresa mejoras en la calidad del producto final y una mejor selección de los componentes utilizados en el proceso productivo. Cada trabajador será capacitado para mantener los equipos con los cuales esté involucrado lo cual significara una disminución significativa de la cantidad de fallas y el tiempo de reparación de los equipos y de perdidas por avería.

Conclusiones

Aplicando estas acciones en la empresa VIDRIOS DEL CARONI C.A esperamos disminuir la cantidad de trabajos realizados con defectos y además planeamos definir estándares que permitan adquirir componentes de mejor calidad en un periodo de 6 meses.

2) Problemas de producción.

La producción se para con un promedio de 6 veces diarias con una duración por parada de 1/2hora. Las causas son:

I) Existen condiciones inseguras que ponen en riesgo la integridad del trabajador. El 40% de estos casos se determino que existe negligencia del trabajador

* El trabajador no está relacionado con las normas y procedimientos establecidos por la empresa en materia de producción.

Aplicación de la técnica de las “5s”

Seiri: para solventar este problema se requiere eliminar del área de trabajo todas las herramientas, maquinarias o equipos que no son necesarios y solo mantener los equipos definidos en las políticas de la empresa para realizar una actividad en especifico, de esta forma el trabajador solo contara con las herramientas necesarias para cumplir con sus actividades de esta forma un trabajador no relacionado con las normas de la empresa le será más fácil interpretar cuales son las acciones estandarizadas para garantizar el cumplimiento de las metas de producción. También planteamos eliminar toda aquella información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

Seiton: Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles e incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.

Seiso: Esta técnica es muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. Se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de

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