Autodisciplina y mejoramiento en el área de manufactura y operaciones

Las cinco S (5 S)

Técnica específica para lograr la participación, autodisciplina y mejoramiento en el área de manufactura y operaciones

• Seiri, Sort, Separar: Separar lo innecesario y eliminarlo

• Seiton, Straighten, Ordenar: Poner en orden los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos, suministrando un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa allí

• Seiso, Scrub, Limpiar y Verificar: limpiar todo, herramientas, y lugares de trabajo, removiendo manchas, mugre, desperdicios y erradicando fuentes de suciedad; mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo, verificando al mismo tiempo el estado del item limpiado

• Seiketsu, Systematize, Sistemati-zar: Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y llevar a cabo una rutina de limpieza y verificación

• Shitsuke: Standardize, Estandari-zar: Construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las cinco S me-diante el establecimiento de estándares constituyendo un proceso sin fin que puede mejorarse

1. Separar:

• Clasificación de todos los items del ambiente de trabajo en dos categorías:

• Lo necesario

• Un número pequeño de items que se utilizan en el trabajo diario y máximo en los próximos 30 días

• Lo innecesario

• Objetos que no se utilizarán nunca o solo en un futuro distante

• Máquinas sin uso, cribas, troqueles, herramientas

• Productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros y partes, muestras utilizadas en alguna prueba

• Anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, carretas, estantes, tarimas

• Archivos de documentos

• Iniciar con una campaña de etiquetas rojas:

• Seleccionar un área para iniciar el programa

• Los miembros del equipo de las 5S designado van al sitio con etiquetas rojas y las colocan sobre los elementos que consideran innecesarios

• Los empleados el área deberán demostrar que realmente necesitan un item, si lo encuentran con etiqueta roja

• Todos los demás artículos deberán retirarse del área

• Lo que se utilizará en el futuro, dentro de más de 30 días, se envía al lugar correspondiente

• El trabajo en proceso que exceda las necesidades se envía a bodega o al área originadora

• Sobre todos los artículos que se retiran, hacerse preguntas como:

• Cuánto dinero se inmoviliza en productos prematuramente fabricados?

• Qué tipo de sistema tenemos de hacer pedidos a proveedores, si tenemos tantos suministros?

• Qué tipo de comunicación se mantiene entre programación de producción y producción, si tenemos tanto pro-ducto en proceso?

• Por qué nuestro personal continúa produciendo trabajo en proceso del que no tenemos necesidad inmediata?

• Con base en qué tipo de información comienzan ellos la producción?

• En esta etapa debe determinarse el número máximo de items que deben permanecer en el área. Partes y suminis-tros, trabajo en proceso, etc. y esas cantidades hacerlas parte de los requisitos de calidad del proceso.

2. Ordenar:

• Los items que se necesitan pueden ser elementos que no tengan uso si se almacenan demasiado lejos de la estación de trabajo o en un lugar donde no pueda ser encontrado.

• En esta etapa se clasifican los items por uso y se disponen como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo

• Cada item debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designado:

• Delinear claramente en el suelo el espacio para las cajas que contienen el trabajo e indicar la cantidad máxima de cajas que pueden apilarse.

• Cada pared debe quedar numerada con nombres como Pared A-1

• Marcar la ubicación de cada elemento con marcas especiales en paredes y piso

• Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y regresar a su sitio.

• Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se deben almacenar, lo que facilita saber cuándo se encuen-tran en uso

• El pasillo debe estar completamente delimitado con pintura, su función es el tránsito y debe permanecer despeja-do.

• Al tener estas delimitaciones, cualquier desviación se hace evidente de inmediato y permite a los supervisores aplicar la acción correctiva correspondiente

3. Limpieza:

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