Control De Calidad

Trabajo colaborativo Nº 1

Presentado por:

Presentado a:

Tutor: German Gómez

Control De Calidad

302582_91

Universidad Nacional abierta y a distancia Unad

Sogamoso 18 de octubre del 2013

El grupo debe escoger una empresa Industrial del entorno.

Empresa Indumil- Santa Bárbara

2. Identificar las actividades del proceso que requieran de Control y Mediciones como: control de dimensiones, presión, temperatura, humedad, etc.

TEMPERATURA Y PRESION

1-Inyección: en esta primera esta se utiliza una inyectora de cera de 20 a 40 kg para un arracimo de 12 piezas, la inyección de cera se aplica a unos 90 ° c , con un enfriamiento de 12 seg para luego sacar el pro tipo del molde y así seguir a la siguiente etapa.

2- desbarbado: después de la inyección la piezas sigue a una etapa de desbarbado en donde se le quita la rebaba de le queda alrededor de su dimensiones auténticas, este proceso tarda alrededor de 30 min para las 12 piezas q es igual a un racimo.

2- desbarbado: después de la inyección la piezas sigue a una etapa de desbarbado en donde se le quita la rebaba de le queda alrededor de su dimensiones auténticas, este proceso tarda alrededor de 30 min para las 12 piezas q es igual a un racimo.

3-montaje: el montaje es un parte en el cual se mota cada una de las doce piezas en un soporte de cera formado un árbol. Tiempo de esta etapa 5 min.

4-lavado: se lava racimo ya armado en una mezcla de agua con mectantel, bar sol y alcohol industrial.

TEMPERATURA Y HUMEDAD

5-recubrimiento cerámico: en esta etapa se le aplica 8 baños al racimo 7 secos con 200 de grano logia, y 8 líquidos. El liquido esta compuesto una mezcla homogénea por etil, silicato, hidrolisado,ácido muriático,alcohol isotópico y agua desmineralizada.el proceso en total dura 56 horas que se dsitribuye de esta forma.

Capa 1-2 =16 h secado

Capa 2-3 = 20 h secado

Capa 3-4 =8 h secado

Capa 4-8= 4 h secado

En esta misma etapa se realiza el desencerrado la cual se trata de que después de todos los baños cerámicos extraer toda la cera de tal forma queda la cabida con todas las dimensiones que se le aplico en el molde respectivo

6- precalentamiento: en esta etapa los racimos pasa a un primer calentamiento para q obtenga la temperatura necesaria en la colada, este precalentamiento recibe el nombre de sinterizado y dura 4.5 h a una temperatura 1100 °c.

TEMPERATURA

7- fundir: en la colada se una un acero S5 auna temperatura de 1580°c, el S5 tiene una composición química constituida por:

C=0,50 A 0,60

SI=1,75 A 2,25

MN=0,75 A 1,00

P=0,033 MAX

S=0,35 MAX

CR= 0,15 A 0,40

MO= 0,20 A 0,50

V= 0,15 A 0,30

Después de la colada pasa aun enfriamiento de 24 h antes de pasar a la siguiente etapa.

8- descascarado: este proceso se encarga de retirar toda la cascara producida por el baño cerámico q después del enfriamiento esta lista para q la pieza empiece a quedar en su totalidad terminada.

9-granallado: en una limpieza más detallada del racimo donde retira cascara q durante el descascado no se pudo retirar. Esta etapa dura alrededor de 30 min

CONTROL DE DIMESIONES

10-corte: este proceso tiene como tarea cortar el racimo para que la piezas queden a partir de aquí en una solo unidad ( recordemos q cada racimo trae 12 piezas).15 min.

11- aproximado: en esta etapa se utiliza una lija para aproxima o desgastar el resto del bebedero q queda en la pieza ya que esta parte no pudo ser retirada del todo en el corte. Después de esto se procede hacer un segundo granallado, duración 30 min.

12-empalmar: aquí se procede a empalmar todas las parte metálicas como rebaba o o parte residuos metálicos no pertenece las dimensiones dela piezas.

13-BRILLADO E INSPECCION FINAL

PROBLEMAS QUE GENERAN NO CONFORMIDAD

1- Se genera micro porosidad en diferentes partes de la pieza

2- También se encuentra problemas de dimensiones en la parte señalada en la anterior imagen.

3. Identificar el problema que genera NO conformidad o productos defectuosos utilizando los ítems 1 y 2 del capítulo 2 de la Primera Unidad (Tormenta de Ideas y Diagrama Causa-Efecto)

Proveedores de materia prima

• Desarrollo de nuevos proveedores de la empresa que ofrezcan mejor calidad, mayor flexibilidad y confiabilidad.

• Requerimiento de un Certificado de Calidad por parte del proveedor, donde relacione calidad de materia prima, resultados de análisis químicos, físicos, geológicos, con el fin de economizar tiempos y recursos ya que cuando el vehículo llega a las instalaciones se debe generar por parte de la compañía estos análisis.

Almacenamiento de materia prima

• El espacio para el almacenamiento de la materia prima no es suficientemente amplio para la correcta ubicación del material, ocasionando así mezclas entre los diferentes tipos de materiales.

Como alternativa: Aprovechar al máximo el área (m2) donde se tiene destinado la ubicación del material.

Transporte, almacenamiento y entrega del producto final

• Con el fin de que exista una correcta entrega del producto al cliente sin contratiempos (devoluciones del material por no conformidad), se hace necesaria la implementación de los Certificados de Calidad, donde este avalado el material con todos los análisis correspondientes para la excelencia del producto, esto facilita la realización de los análisis en los puertos de embarque.

Clientes y requerimientos de Calidad

• No conformidad al no cumplir con las condiciones ó requerimientos del Cliente en cuanto a especificaciones del producto.

Se estipulan acuerdos de Calidad (documentos pactados por parte del cliente y la compañía) en los cuales se definen las exigencias del cliente.

DIAGRA MA CAUSA – EFECTO No conformidad 001 producto con % de Humedad fuera de especificación

4. De acuerdo a la información del punto anterior, el grupo debe elaborar y presentar los formatos que permitan aplicar los ítems 3, 4 y 5 del capítulo 2 y todos los ítems del capítulo 3 de la unidad 1.

Conclusiones y recomendaciones

Al revisar cada situación de la empresa conforme al plan de trabajo para realizar el diagnóstico podemos destacar:

1. Sería importante tratar de diseñar esta localización conforme a las compras de materia prima y además protegerlo de la intemperie para una eficiente limpieza de las diferentes maquinas; también tener un área suficiente para realizar más pilas de diferentes calidades que permitan una mejor elaboración que se encuentren separadas entre sí para evitar combinaciones incontroladas.

2. Se debe tener una mejor planeación de la producción según la demanda para evitar el incremento de los inventarios.

3. Se debe trabajar en una planeación más efectiva de muestreo en épocas de grandes producciones para controlar la entrada de materia prima, no sólo de tomas de muestras, sino también en los análisis pertinentes de calidad; aquí debe organizar la logística de control de calidad, puede ser en aumento del personal, de turnos, de recursos, etc. Ya que un aumento de la producción requiere también un aumento de la inversión en la calidad para evitar la pérdida definitiva del cliente.

Bibliografia

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