Ensayo de sistema justo a tiempo.

ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN.

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ENSAYO “SISTEMA JUSTO A TIEMPO JIT”.

Alumno: YADIRA ESMERIO DUARTE.

Maestro: ANTONIO RIOJAS MELENDEZ.

SISTEMA JUSTO A TIEMPO (JIT).

ENSAYO.

INTRODUCCIÓN.

El Justo a tiempo o JIT  por sus siglas en Inglés es un sistema de producción basado en el manejo de inventarios o stock tendiente a cero; la optimización de las logísticas de entrega de suministros por parte de los proveedores; obtención de eficacia en tiempos y movimientos de operarios y máquinas; todo lo cual redunda en ahorro de recursos y por tanto en mayor productividad para las empresas.

Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería “producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan”.

Entre las empresas que a nivel mundial han implementado el sistema de inventario Justo a Tiempo, se pueden relacionar:

Toyota, Zara, Sony, Panasonic, General Motors, General Electric, Motorola, Ford, RCA, IBM.

DESARROLLO.

     Los orígenes del Justo a Tiempo se remontan a 1980, siendo sus desarrolladores la fábrica de automóviles Toyota, su éxito fue tan rotundo en reducción de costos que rápidamente se expandió e implementó en otras grandes empresas.

Toyota redujo los tiempos de puesta en marcha de una prensa de 1 hora 12 minutos, mientras que el tiempo equivalente en los Estados Unidos era de 6 horas. Este sistema se debe a Taiichi Ohno, ingeniero de producción de Toyota, quien inicio experimento limitados en 1948 y lo extendió gradualmente por la compañía, hasta que a mediados de los años 50´s ya lo habían empezado a adoptar los primeros proveedores.

La implementación de este sistema estuvo obligado por las condiciones del contexto de la época de las empresas en Japón quienes luego de la II Guerra Mundial vieron reducido su mercado, mermada su capital y espacios físicos de operación viéndose obligados al no tener el capital necesario para comprar la cadena de suministros ni el espacio para su almacenamiento a producir por loteo, así que con muy poco almacenaje, se vieron obligados a elaborar un vehículo a la vez, lo cual exigía una gran coordinación con sus proveedores y el personal vinculado a la producción en sus distintas especialidades o habilidades.

Con este sistema “en lugar de producir al máximo volumen en grandes tiradas para anticiparse a la demanda [que demanda stock o inventario en grandes cantidades], lo esencial del sistema JIT es que el trabajo se hace solo cuando hace falta, en las cantidades necesarias y en el momento necesario”.

FUNDAMENTOS Y EVOLUCIÓN DEL SISTEMA JIT.

El sistema JIT desde sus orígenes ha recorrido un proceso de mejoramiento a través del tiempo, es así como son varias las teorías y enfoques que se conjugan para asegurar que su implementación mejore la productividad real de las empresas, por tanto su adopción deberá tener presente los siguientes fundamentos:

• FLEXIBILIDAD: L a cual se ve “materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso, fue uno de los primeros elementos en ser ajustado”, lo cual implicó el estudio de tiempos y movimientos durante la operación de los procesos, para luego adaptar las máquinas si era necesario, decidir que un operario operará varias al tiempo para disminuir inactividad del trabajador mientras la máquina procesaba; y hasta distribuir las máquinas para facilitar la labor y el tiempo de los operarios en accionarlas.
• DISMINUCIÓN EN PLANTA CELULAR:- “Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos” Se refiere a la distribución de las máquinas que elaboran piezas parecidas, esta distribución generalmente es en U y el desplazamiento del trabajador es en el mismo sentido, ello permite que aumentos en el volumen de producción pueda ser resuelto aumentando el personal vinculado a la célula.
• SISTEMA “PULL O DE ARRANQUE”:- Se refiere a que cuando un cliente retira productos de su lugar o almacenamiento, el kanban o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto, en tal sentido se entiende entonces que la producción está seguida por la demanda y que debe arrancarse la fabricación de un nuevo producto para rellenar en stock, lo cual implica estar atento a las señales de la demanda y el ajuste de los procesos de fabricación.
• PRODUCCION EN PEQUEÑOS LOTES.- Resulta ideal porque “se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. Por otro lado la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más independientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas”.
• REDUCCION DE LOS TIEMPOS DE FABRICACION Y MINIMIZADO DE LOS TIEMPOS DE ENTREGA:_ Se reduce el tiempo terminación de un producto, el cual está integrado por cuatro componentes:

1. El tiempo de movimiento:- Que se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.
2. El tiempo de espera:- Que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad.
3. El tiempo de adaptación de las máquinas:- Es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.
4. El tiempo de procesamiento:- Que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

• MINIMIZAR EL STOCK:- Mantener un stock casi cero exige que se tengan muy buenas relaciones de coordinación con los proveedores además que disminuye los costos al evitarse el pago por almacenamientos, vigilancia y alquiles de grandes espacios.
• TOLERANCIA CERO A ERRORES.- Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT.
• METODOLOGÍA 5 S:- Esta referido a la manutención de espacios ordenados, lo cual redunda en mayor productividad, “se relaciona con principios japoneses que se describen con: S 1) Seiri (organización), 2) Seiton (orden), 3) Seiso (limpieza), 4) Seiketsu (esmero), 5)Shitsuke (rigor).
• CERO PARADAS TÉCNICAS.- Evitar despilfarros referidos a: sobreproducción, tiempos muertos, transportes, procesos inadecuados, altos stocks, movimientos improductivos, productos defectuosos.
• ADAPTACIÓN RÁPIDA DE LA MAQUINARIA. SISTEMA SMED: Este sistema SMED con capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente.
• METODOLOGIA TPM: Mantenimiento Productivo Total, involucra a los trabajadores en tareas de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías, y en definitiva involucrándoles en el objetivo más general de la mejora continua.
• PRODUCCIÓN UNIFORME:- No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días, sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda.
• CALIDAD EN LA FUENTE. CERO DEFECTOS:- La meta es alcanzar el “cero defectos” para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto defectuoso. Con este fin, se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores o los operarios, dándoles la potestad de ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de esta facultad, todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van anotando, y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es la clave para el éxito de la producción JIT.
• REDES DE PROVEEDORES:- Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes.
• MEJORA CONTINUA:- El último de los elementos que lo caracteriza, la mejora continua es el más significativo de todos, porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación los niveles de calidad etc., Por lo tanto se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución esto es, de mejora continua.

CONCLUSION.

Podemos decir que el sistema Justo a Tiempo es un sistema de producción que se ha nutrido del ensayo  del ensayo y error

 del ensayo error para mejorar los procesos en aras de una mejor productividad, que implica no sólo el estudio de tiempos y movimientos y máquinas optimizadas, sino todo un estilo de trabajo en el que las personas toman relevancia y se les proporciona autoridad para hacer parte activa de las soluciones y mejoras. Para ello se requiere incidir en la mentalidad de los trabajadores, para que no solamente transmitan un problema sino la solución al mismo, exige trabajar en equipo y explorar la creatividad de todos los implicados en los procesos productivos, bajo el entendimiento que si cree que todo ya se sabe, se estancarían los procesos, por ellos se debe comprender que descubrir nuevas formas resulta inagotable para una mente ingeniosa.

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