Inspección Normal, Estricta y Simplificada

6.7.6 Inspección Normal, Estricta y Simplificada

El título 4.3 de la Norma establece los criterios para el cambio del sistema de inspección, en función de los resultados de los sucesivos lotes del mismo producto, recibidos de un determinado proveedor.

Este sistema asegura la protección del cliente y establece un incentivo económico para el fabricante, que se ve forzado a mejorar su proceso si no desea que casi todos los lotes le sean rechazados, con el perjuicio que ello significa.

Siempre que se comienza la inspección para un dado producto o cuando se inicia el uso de los planes, se debe comenzar por inspección normal.

Las tablas de inspección estricta o simplificada deben usarse únicamente cuando la aplicación de las reglas de la Norma así lo indican o cuando no exista otra alternativa que la inspección estricta para determinado caso.

Cuando la calidad que se está recibiendo es inferior al límite establecido por el AQL, el sistema indicará el uso de inspección estricta.

Esto significa el uso de planes más rigurosos (por disminución del número de aceptación prácticamente en todos los casos), lo que obligará al fabricante a mejorar su calidad. Por el contrario, cuando el producto que se recibe es notoriamente mejor que el AQL, el sistema permite el uso de inspección simplificada, aliviando la carga de inspección. Debe mantenerse un registro con los datos de cada lote, de manera de volver inmediatamente a inspección normal cuando se satisfacen las condiciones establecidas en la Norma.

El sistema de inspección es de particular importancia para la recepción continuada de lotes. Por ello, se aconseja usar los planes con la aplicación total de la Norma lRAM 15 y no fijando aspectos o planes específicos en la norma o especificación del producto, con lo que se pierde gran parte de la protección de estos planes.

6.7.7 Defectos y Defectuosos

Es posible usar los planes en base al número de unidades defectuosas (AQL fijado como un porcentaje defectuoso), o en base al número de defectos (AQL establecido como defectos por 100 unidades).

Un defecto es la desviación de una característica respecto de los requisitos establecidos y una unidad defectuosa es la unidad que tiene uno o más defectos.

La distinción no tiene mayor importancia si el producto solo puede tener un defecto por unidad, dado que el resultado será el mismo.

Un defecto = una unidad defectuosa

En cambio, la distinción es fundamental cuando la cantidad de posibles defectos es mayor de uno. Si una unidad tiene, por ejemplo, tres defectos, seguirá siendo una unidad defectuosa.

Si se contabiliza por defectos el resultado será 3. Si se contabiliza por defectuosos, será I.

La elección de uno u otro sistema, además de lo dicho al respecto en la Norma IRAM 15, debe tener en cuenta los siguientes factores:

a) La inspección en base al porcentaje defectuoso asume que si una unidad es defectuosa, el número de defectos no tiene importancia.

La unidad es mala con un defecto, con dos o con más defectos y no corresponde hacer distinción alguna.

b) La inspección por defectos asume que encontrar una unidad con tres defectos es tan malo como encontrar tres unidades con un defecto cada una.

La inspección por defectos asume que los posibles defectos son independientes entre sí, es decir, que la aparición de uno no trae aparejada la aparición del otro.

Si los defectos no son independientes, es decir, existe correlación entre ellos, el asunto debe ser tenido en cuenta en la inspección por defectos, dado que una causa provoca los dos defectos correlacionados.

En este caso, se deberán contar como un solo defecto. Este problema no aparece en la inspección por defectuosos.

Si el AQL no es mayor del 2,5 la conveniencia de uno u otro sistema depende de las complicaciones administrativas de la inspección por defectos, dado que los resultados son similares. Para valores del AQL entre 2,5 y 10, los planes usados por defectos son más exigentes que los equivalentes por defectuosos.

6.7.8 Clasificación de defectos

Es evidente que en la mayoría de los productos las características no tienen el mismo valor. No es lo mismo la aparición de un defecto que reduce o anula la utilidad del producto, que la presencia de un defecto que no reduce la utilidad del producto y sólo le quita valor comercial.

La Norma define tres características de defectos. Para la mayoría de los casos es suficiente trabajar con dos de ellos: defectos mayores y defectos menores. Respecto a los defectos críticos, el problema requiere su consideración por separado.

Cuando es necesario, las dos categorías mencionadas en primer lugar pueden abrirse en subcategorías o, tal vez, será necesario introducir nuevas categorías.

Es necesario aclarar que la clasificación para un producto no tiene por qué coincidir con la que corresponde a otro y, por supuesto, los valores del AQL dados a cada grupo tampoco tienen por que coincidir.

La clasificación de defectos debe ser hecha en forma clara y apropiada. Si se clasifica como menor un defecto que debe ser mayor, el plan de muestreo no será el adecuado para los requerimientos reales. Por el contrario, una sobre evaluación de los defectos trae como consecuencia mayor rigurosidad de la necesaria y las consecuentes dificultades en la producción.

Por supuesto, a cada categoría de defectos se le asignará un AQL diferente:

el más estricto para

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