Lean Manufacturing

Toyota Way Philosofy: es un conjunto de principios y comportamientos que sustentan el enfoque gerencial de la Toyota Motor Corporation y el sistema de producción. Toyota primero resumió su filosofía, los valores y los ideales de fabricación en 2001, llamándola Consta de principios en dos áreas clave "The Toyota Way 2001.": La mejora continua y el respeto a las personas. Es un sistema integrado sistema socio-técnico, desarrollado por Toyota, que comprende su filosofía de gestión y prácticas. El TPS organiza fabricación y logística para el fabricante de automóviles, incluyendo la interacción con proveedores y clientes. El sistema es un precursor importante de la más genérica de "lean manufacturing". Taiichi Ohno, Shigeo Shingo y Eiji Toyoda desarrolló el sistema entre 1948 y 1975. [1]

Originalmente llamado "just-in-time", se basa en el enfoque creado por el fundador de Toyota, Toyoda Sakichi, su hijo Kiichiro Toyoda, y el ingeniero Taiichi Ohno. Los principios que inspiran el TPS se recogen en The Toyota Way.

Visual Management: es una técnica de gestión de negocios empleada en muchos lugares donde la información se comunica mediante señales visuales en lugar de textos u otras instrucciones escritas. El diseño es deliberado en permitir un rápido reconocimiento de la información que se comunica, con el fin de aumentar la eficiencia y la claridad. Estas señales pueden ser de muchas formas, desde ropa de diferentes colores para diferentes equipos, para concentrar la acción sobre la dimensión del problema y no el tamaño de la actividad, a las cajas de kanban y heijunka y muchos otros ejemplos diversos. En la filosofía de Toyota, que también se conoce como mieruka. Métodos visuales de control tienen por objeto aumentar la eficiencia y la eficacia de un proceso haciendo que los pasos de proceso más visible. La teoría detrás de control visual es que si algo es claramente visible o en la vista, es fácil de recordar y mantener en la vanguardia de la mente. Otro aspecto del control visual es que todo el mundo se le dan las mismas indicaciones visuales y por lo tanto es probable que tengan el mismo punto de vista.

Stable and Standardize Processes: No existe un procedimiento estándar o de línea dura para la aplicación de TQM. Cada empresa puede practicar la ACT de la manera que mejor ve para su organización. Sin embargo, el programa de la empresa TQM siempre debe ser estructurada y estandarizada internamente, es decir, todo el mundo dentro de una organización debe practicar la ACT en la forma estructurada establecidos por la dirección.

Heijunka: es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción. Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de los clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada día la misma cantidad y el mismo mix de productos. Optimizando la repartición de las tareas y normalizándolas, Heijunka permite : optimizar el uso de los recursos humanos disponibles reducir los despilfarros a través de la normalización del trabajo

Just in Time: es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido comométodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Jidoka: Jidoka es un término japonés utilizado para automatización con un toque humano y ampliamente usado en el Sistema de Producción Toyota (TPS). El concepto es autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarán a la siguiente estación. Este concepto minimiza la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimiza los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos. El propósito de la implemetación de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo como corresponde. Ahora, el juicio humano de la calidad de la pieza es minimizado y el trabajador solo estará atento al momento en que la máquina se detenga. Este concepto también ayuda en la inspección secuencial de piezas y al final se producen artículos de buena calidad y también no se pone mucha carga de inspección final sobre los hombros del trabajador. La inspección se lleva a cabo por una máquina y cuando la máquina detiene su trabajo, la persona designada o cualificada corre hacia la máquina para resolver el problema. Jidoka se enfoca en investigar la causa que da origen a ese problema y hacer los arreglos necesarios para que este defecto no vuelva a suceder. La prevención de defectos se puede lograr utilizando la técnica Poka Yoke.

Andon: es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad. La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estandar y sin problemas de calidad, seguridad... Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría correspondiente. Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue.

• Blanco.- Producción normal

• Rojo.- Problema de Calidad

• Ámbar.- Falta de material

• Azul.- Problema con el utillaje o la máquina

Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos de error, comunicar los fallos a una red informática y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de producción.

People and Teamwork: es "el trabajo realizado por varios asociados con cada uno haciendo una parte sino todo subordinar prominencia personal a la eficacia del conjunto".

Continuous Improvement: Un proceso de mejora continua, a menudo llamado un proceso de mejora continua, abreviado como (CIP o CI), es un esfuerzo continuo para mejorar los productos, servicios o procesos. Estos esfuerzos pueden buscar "incremental" mejora con el tiempo o "avance" la mejora de una vez. Entrega (estimado cliente) los procesos son constantemente evaluados y mejorados en función de su eficiencia, eficacia y flexibilidad. Algunos ven PIC como un meta-proceso para la mayoría de sistemas de gestión (como la gestión de procesos de negocio, gestión de calidad, gestión de proyectos y gestión de programas). W. Edwards Deming, uno de los pioneros del campo, vio como parte del "sistema" por el cual se evaluó la retroalimentación del proceso y de los clientes respecto a los objetivos de la organización. El hecho de que puede ser llamado un proceso de gestión no significa que necesita ser ejecutado por "gestión", sino más bien simplemente que toma las decisiones sobre la ejecución del proceso de entrega y el diseño del proceso de entrega de sí mismo.

Waste Reduccion: el proceso y la política de reducir la cantidad de residuos producidos por una persona o una sociedad. Minimización de residuos implica esfuerzos para minimizar el uso de recursos y energía durante la fabricación. Para la producción comercial mismo, por lo general los materiales menos se utilizan, los residuos se produce menos. Minimización de residuos por lo general requiere el conocimiento del proceso de producción, el análisis de la cuna a la tumba (el seguimiento de los materiales de su extracción hasta su regreso a la tierra) y el conocimiento detallado de la composición de los residuos.

Organizando alrededor de flujo: Esbelta requiere productos o servicios a fluir sin interrupción al cliente. Una forma de facilitar el flujo continuo es organizar los pasos de procesamiento en células, o unidades de trabajo. Una célula o unidad de trabajo, es un grupo especializado de personas, equipos, herramientas y materiales dispuestos a fluir rápidamente valor para el cliente. Las células están diseñadas de manera que todas las tareas necesarias para crear una parte o realizar un servicio puede realizarse en secuencia. Las células minimizar la distancia de transporte, promover la comunicación, permiten el flujo de una sola pieza, y proporcionan flexibilidad para aumentar o disminuir los operadores basado en la demanda.

En la fabricación, los pasos equipo o procedimiento que comprende las células a menudo forman una "U". Piezas de entrar en la parte superior de un brazo de la U y recorrido alrededor de la célula de la etapa de proceso para la etapa del proceso. Si un operador explote toda la celda, la forma de U pone el operador de la máquina de nuevo en el punto de partida cuando el proceso esté completo, listo para empezar a trabajar en la siguiente parte. El viaje de la parte desde el principio hasta el final de la célula se denomina un ciclo.

Los tipos de equipo y el orden de su colocación en la célula se determina por qué producto se está realizando. Por ejemplo, una célula para la construcción de la electrónica tradicional, tales como una radio, tiende a ser más pequeño y puede contener estaciones de soldadura, cableado, y el encolado. Una célula que hace que los componentes de motores a reacción sería más grande y puede contener un torno, un molino, y una amoladora. Para productos complejos, el flujo de trabajo puede pasar de una célula a otra en una serie de células unidas.

5S: En una empresa magra, la buena comunicación con el apoyo de un entorno de trabajo limpio y ordenado. Una forma de lograr esto es a través de un sistema de organización llamada 5S. 5S es clave para una gestión visual. Al exigir "un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar", 5S le ayuda a identificar rápidamente qué es normal y qué es anormal.

Pull System & Kanban: Un sistema de atracción es un sistema de fabricación que regula el número de productos fabricados de acuerdo con la demanda del cliente. Un sistema de tracción trata de responder rápidamente a los clientes y producir el producto adecuado, en la cantidad correcta, en el momento justo. En un sistema pull, las actividades derivadas indicar sus necesidades a las actividades de exploración y producción. Uno de los objetivos clave de los sistemas de tracción se conecta y sincroniza los pasos del proceso de acuerdo con la demanda del cliente. El sistema de tracción también regula el trabajo en proceso y evita la sobreproducción y exceso de inventario.

Tire función de los sistemas con el uso de señales visuales llamadas kanban que indican cuando las piezas son necesarias. Los sistemas tradicionales de Kanban utilizar tarjetas impresas que viajan con las partes. Tarjetas Kanban por lo general incluyen el número de parte, número de piezas por contenedor, número de contenedores, y la ubicación del fabricante y el usuario. Ellos pueden ser codificados por color para transmitir información, tales como el uso de diferentes colores para diferentes usuarios. Las tarjetas con

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