MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

¿Qué es el TPM y que beneficios tiene?

Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Con la participación de todo el personal que compone la empresa. Permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios enfocándose en la prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.

Objetivo Inicial

Como lo menciona Nakajima en su libro TPM Mantenimiento Productivo Total, su objetivo es lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema comprensivo basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los empleados. Por eso debe existir en todo el personal una preparación muy cuidadosa en lo relacionado con ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparación esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas, la ecología, la tecnología y la logística.

El mantenimiento productivo total (TPM) no es algo nuevo en la industria manufacturera. TPM tiene sus orígenes en la industria automotriz de los 70’s en Japón [8]. Y aún cuando no fue instituido como un propósito aislado sino como una herramienta de apoyo a las estrategias de Calidad Total, los programas de Administración de Calidad, Manufactura Esbelta o Delgada, Seis Sigma, etc., entre otros, encuentran en TPM una herramienta clave para el logro de sus metas.

El TPM ha llevado a una variedad de empresas en la mejora de las utilidades, el cumplimiento de los planes de producción-procesamiento a tiempo, la flexibilidad en respuesta a los clientes y al desarrollo de los empleados envueltos en programas de esta naturaleza.

El termino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant Engineers. Este concepto fue definido incluyendo las siguientes metas:

1. Maximizar la eficacia del equipo.

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.

3. Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen el equipo en la implementación del TPM.

4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operadores de la planta.

5. Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de pequeños grupos.

El entorno económico que rodea a las empresas se hace cada vez más difícil y por tanto, es necesaria la total eliminación de las pérdidas para su supervivencia.

EL MANTENIMIENTO AUTONOMO

El Mantenimiento Autónomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento Productivo Total - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE). Este apartado, junto con otros, como el Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitación- Formación del Personal, los Equipos e Instalaciones.

El personal más interesado en el Mantenimiento Autónomo, obviamente serán los Directores y jefes de producción y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana, entrenamiento y capacitación-formación; pero queremos reseñar la IMPRESCINDIBLE implicación de TODOS los estamentos de la Empresa en los Procesos de Implantación de un Sistema de Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" producción o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos. Este Mantenimiento Autónomo Incluye:

1. Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.

2. Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.

3. Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.

4. Pequeños ajustes

5. Formación - Capacitación técnica.

6. Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse

Mantenimiento planeado o progresivo (kikakuhozen)

‡Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso encondiciones optimas

Concepto: Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la eliminarla.

SEGURIDAD E HIGIENE

“El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas” Principio TPM en seguridad. Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:

• Un equipo con defectos es una fuente de riesgos• El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad.

• El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo.

• La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos.

• El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y seguridad.

• La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y estándares.

En el siguiente diagrama se muestra las relaciones entre la productividad, la seguridad y los pilares TPM:

BENEFICIOS DEL TPM

Podemos decir que el TPM presenta Beneficios en tres aspectos fundamentales; organizativos, en seguridad y en productividad.

Organizativos:

• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

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