Meyers. Capítulo 3 "Estudio De Tiempos"

CAPÍTULO 3 “ESTUDIOS DE TIEMPOS”

El estudio de tiempo es “el proceso de determinar el tiempo que requiere un operador hábil y capacitado para trabajar a ritmo normal para realizar una tarea específica”. Se usa para asignación y control de costos y presupuestos, producción y planeación y administración de inventarios, evaluación del desempeño y pago de incentivos y en la evaluación de métodos alternativos de operación. También es importante para determinar el número de personas necesarias para una producción, número de maquinarias y en general el balanceo de línea de ensamble y asignación de personal.

ESTÁNDAR DE TIEMPO

Es “el tiempo requerido para producir un artículo en una estación de manufactura, con las tres condiciones siguientes: 1. Operador capacitado y bien calificado; 2. Manufactura ritmo normal, y 3. Hacer una tarea específica”.

La experiencia hace al trabajador calificado. El error más grave al realizar un estudio de tiempos es tomar los tiempos en un momento demasiado prematuro del operador. Se debe realizar con una persona calificada que esté realizando la misma actividad al menos dos semanas antes. El ritmo normal significa la realización del trabajo con un nivel normal de esfuerzo, manteniendo un ritmo confortable. Por último la tarea específica es el detalle de lo que debe lograrse. Para el estudio de tiempos de usan minutos decimales

IMPORTANCIA Y USOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

Una operación que no está dentro de los estándares de tiempo trabaje 60 % del tiempo; las que trabajan dentro de los estándares lo hacen al 85 % de desempeño normal. El uso de la estandarización del tiempo se usa para:

1. Determinar el número de máquinas-herramientas por comprar

2. Definir el número del personal de producción por contratar.

3. Calcular los costos de manufactura y los precios de venta.

4. Programar las maquinas, las operaciones y el personal para que realicen el trabajo y hagan entregas a tiempo con inventario pequeños.

5. Balanceo de la línea de ensamble y la velocidad del transportador de montaje, asignar trabajos con la cantidad correcta de trabajo, y balancear las celdas de manufactura.

6. Determinar el desempeño individual de cada trabajador e identificar y corregir las operaciones problemáticas.

7. Pagar incentivos por el desempeño excepcional de equipo o individuo.

8. Evaluar las ideas para reducir costos y adoptar el método más económico con base en el análisis de costos, no en las opiniones.

9. Evaluar las compras de equipo nuevo para justificar el desembolso.

10. Desarrollar presupuestos de operación personal para medir el desempeño en la administración.

¿Cuántas máquinas se necesitan?

Depende de:

1. ¿Cuántas piezas necesitamos manufacturar por turno?

2. ¿Cuánto tiempo toma manufacturar una parte?

¿Cuántas personas deben contratar?

Dependiendo el tiempo que se tarde un operario en realizar una pieza y tomando en cuenta el rendimiento se puede estimar el tiempo total necesario para elaborar una cantidad X de piezas. Y ese tiempo se divide para las 8 horas que dura un turno normal de trabajo y se calcula el número de personal requerido.

¿Cuánto costaría el producto?

Un estudio de factibilidad mostrará la rentabilidad de un negocio nuevo. Sin costos precisos, los cálculos de la rentabilidad serian un acertijo.

¿Cómo se mide la productividad?

La productividad son los resultados obtenidos divididos entre los recursos utilizados para ese fin. Al hablar de productividad laboral se define como el número de unidades producidas por hora de trabajo. Para poder controlar el rendimiento mediante un sistema funcional se deben seguir 5 funciones:

1. Estándares de tiempo.

2. Comparar los rendimientos reales con las metas.

3. Seguimiento a resultados.

4. Reportar las variaciones considerables.

5. Adoptar medidas correctivas

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