Plan De Requerimientos

PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

M. R. P. (Material Requierements planing). Es un Sistema para el manejo de información con computadora, que puede servir de reporte a las funciones de programación y de inventarios en actividades de manufactura. Diseñado para administrar inventarios sujetos a una demanda dependiente. El MRP es una técnica para el control administrativo de las operaciones de manufactura partiendo de una lista de explosión de materiales para obtener los requerimientos de materiales con sus tiempos a fin de que los pedidos se hagan dentro de los tiempos de entrega adecuados. El MRP intenta minimizar el costo de inversión en inventarios produciendo una relación de órdenes planeadas para que se pueda preparar las órdenes de compra, las ordenes de trabajo y los avisos de reprogramación

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Programa Maestro de Producción (MPS): Es un medio para notificar al departamento de control de producción, sobre lo que se debe producir, las cantidades y los momentos en que se debe producir. Es un vínculo entre las estrategias generales de la empresa y los planes tácticos mediante los cuales, ésta alcanza sus metas.

Inventarios de Demanda Independiente: Son aquellos que están sujetos a condiciones de mercado y por tanto son independientes de las operaciones (control de producción-sector comercial).

Inventarios de Demanda Dependiente: Son aquellos que no están sujetos a las condiciones del mercado, dependen de la demanda de partes y componentes dentro del Programa Maestro de Producción. Cuando los productos se construyen a partir de partes y ensambles, su demanda, depende de la demanda del producto final (sector industrial).

La demanda de una bicicleta, que es un producto terminado, se conoce como Demanda independiente, sin embargo, las manillas, los pedales, las ruedas, tienen una demanda dependiente, de la producción de las bicicletas. Ejemplo, si se desea fabricar 1000 bicicletas, se necesitan 20000 aros de rueda. La bicicleta, o cualquier otro producto manufacturado a partir de uno o varios componentes, reciben el nombre de elemento Padre. El aro de la rueda es un ejemplo de un componente, es decir, un elemento que forma parte de uno o más padres, por cuanto puede tener varios padres diferentes, al ser utilizada varios tipos de bicicletas. Supongamos que cada vez que el inventario desciende a 500 unidades (un punto de reorden), se hace un pedido para 1000 bicicletas más (figura 1.1). El supervisor de ensamble autoriza el retiro de 2000 Aros de rueda del inventario. La Demanda de los clientes para la bicicleta es continua y uniforme y la de los aros es “Aglomerada”, es decir, se presenta en forma esporádica y la administración de inventarios de demanda dependiente se complica, porque alguno de estos componentes puede estar sujeto a una demanda dependiente como independiente. Ejemplo, es posible que el departamento de producción necesite 2000 aros para las nuevas bicicletas, pero la empresa también vende directamente los aros como repuestos a almacenes de detalle.

Figura 1.1. Demanda dependiente Aglomerada Resultante de Demanda Independiente

COMPARACION ENTRE MRP Y PUNTO DE REORDEN

MRP DE REORDEN (ROP)

DEMANDA Dependiente Independiente

ABASTECIMIENTO Por requerimientos Reposición

PRONOSTICO Basado en Programa maestro Basado en demanda histórica

TIPO DE CONTROL De todos los Artículos Clasificación ABC

DETERMINACION DE Q Discreta observable Lote Económico (Q)

PATRON DE DEMANDA Por tandas y predecible Aleatorio

TIPO INVENTARIOS Productos en proceso y Materias Primas Productos Terminados

VENTAJAS DE LA PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Por muchos años, las empresas industriales utilizaron sistemas de inventarios para demandas independientes, con resultados poco satisfactorios, luego se desarrolló el sistema computarizado M.R.P. que es un medio lógico, que permite tomar un producto final ensamblado y descomponerlo en sus partes componentes. Esas partes (los materiales) se agregan luego de acuerdo con las fechas comprometidas de terminación (Planeación). Las ventajas son:

El sistema M.P.R. Calcula la demanda dependiente de componentes de los programas de producción de sus elementos padres, con lo cual proporciona un pronóstico más acertado de los requisitos de componentes.

Los sistemas M.P.R. Proporciona información útil para planificar las capacidades y estimar los requisitos financieros y proyectar en los periodos de tiempo (compras de M.P., identificar fechas de incumplimiento de proveedores).

Cuando hay cambios en los programas de producción de los elementos padres, los sistemas M.P.R. actualizan automáticamente la demanda dependiente y los programas para el reabastecimiento del inventario de componentes.

DATOS DE ENTRADA PARA M.R.P.

Como muestra la figura 1.2, los datos de entrada (bases de datos) son:

Lista de Materiales(BOM, bill of material)

Programas Maestros de Producción(MPS)

Registro de Inventarios.

Figura 1.2 Datos de Entrada para el Plan de Requerimientos de Materiales

Con esta información el sistema M.R.P., identifica las actividades que deben realizarse en el departamento de producción, para que el programa no se retrase, ejemplo, expedir nuevas órdenes de producción, ajustar cantidades de pedidos y atender los pedidos tardíos. También traduce o explota el programa maestro de producción y otras demandas como la independiente, para partes de repuestos y los expresa como requisitos para todos los subconjuntos, componentes y materias primas que se necesitaran y se conoce como Explosión MRP, porque , por medio de él, los requisitos de varios productos finales, se convierten en un Plan de requerimientos de materiales, en el cual se especifican los programas de reabastecimiento para todos los subconjuntos, componentes y materia Prima, que se necesitarán en la elaboración de los productos finales. También se le llama Explosión de Partes y da como resultado dos tipos de órdenes: Las órdenes de compra a los proveedores y las ordenes que van al taller.

Lista de materiales (BOM).

El programa de reabastecimiento para un componente, se determina a partir de los programas de producción de sus respectivos elementos padres. Por lo tanto el sistema necesita información sobre las relaciones Padre-Componente. La lista de Materiales (BOM),(Bill of materials), es un registro donde figuran todos los componentes y las cantidades de uso derivadas de los diseños de ingeniería y de procesos. En la BOM de la silla tipo escalera, que se aprecia en la figura 1.3, observamos que está constituida por:

Figura 1.3 Lista de Materiales para Silla con Respaldo tipo Escalera

B. Un subconjunto de respaldo (1)

C. Un subconjunto del asiento (1)

D. Patas delanteras (2)

E. Soportes para las Patas (4)

A su vez, el subconjunto de respaldo B, está conformado por:

F. Las patas traseras (2), y G. Las tablillas para respaldo (4)

El subconjunto del asiento C por:

H. marco del asiento (1).e I. cojín (1). El marco del asiento conformado por: J. Tablas para marco (4)

Todos los elementos, excepto A, son componentes necesarios para fabricar un elemento Padre. Los elementos A, B, C, Y H, son padres porque cada uno, tiene por lo menos un componente. En la BOM, se especifica, también la cantidad de uso, es decir, el número de unidades de un componente que se necesitan para fabricar una unidad de su Padre inmediato así:

La silla A esta hecha de un Subconjunto de respaldo, un Subconjunto de asiento, dos patas delanteras y cuatro soportes para patas. Además el subconjunto de respaldo está formado por dos patas traseras y cuatro tablillas para respaldo y así el resto.

Para describir los elementos de un inventario se utilizan cuatro términos:

Elemento Finales. Es el producto terminado y es un Padre(A) y se clasifica como inventario de elemento terminado.

Elementos Intermedios. B, C o H, tienen por lo menos un Padre y cuando menos un componente. El padre de un elemento intermedio también es un elemento intermedio, se clasifican como trabajos en proceso (WIP).

Subconjunto: Es un elemento intermedio que es ensamblado a partir de más de un componente (B y C).

Elemento Comprados. No tiene componentes porque Proviene de un proveedor y tiene varios padres (D, E, F, G, I, J) y se contabilizan como materias primas.

Con la estandarización de procesos, existen partes en común, o sea componentes, que tienen varios Padres por ser utilizados en varios productos y el mismo elemento puede aparecer en varios sitios dentro de la lista de materiales correspondientes a un producto o de varios productos, ejemplo, el conjunto del asiento puede utilizarse para varios tipos de sillas. Hay productos ensamblados por muchos componentes, como La Máquina perforadora de túneles TBN (utilizada en túnel Shuehshan- Taiwán) que la forman 250.000 partes que se ensamblan en dos años

Programa Maestro de Producción (MPS)

En él, se explica en detalle, cuántos elementos se producirán dentro de periodos de tiempo específicos. En la figura 1.4, se muestra el programa maestro de Producción, para una familia de sillas y las cantidades programadas, se indican en la semana en la cual deberán ser enviadas a producción para ensamble final. Los aspectos a tener en cuenta son:

Figura 1.4 Programa Maestro de Producción para Sillas

...