Procedimiento De Trabajo Soldadura

INTRODUCCION

Desde la antigüedad, las personas han ideado maneras de unir piezas de metal para crear diferentes objetos y herramientas para joyería. Desde hace mucho tiempo, el fuego y el martillo han sido utilizados con este fin. Los equipos de soldadura moderna se han desarrollado sobre todo durante el siglo XIX.

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado.

Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.

No duro mucho, cuando fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra.

Nuevos tipos de Soldadura

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.

En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.

La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma.

La soldadura por electro escoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electro gas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.

Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

Tipos de soldaduras:

• Soldadura por Arco eléctrico

El calor de fusión es obtenido mediante un arco eléctrico entre las piezas y un electrodo que puede ser de aporte o no. El electrodo puede ser una varilla metálica recubierta, dicho recubrimiento cuando se vaporiza es una de las formas empleadas para garantizar una atmosfera protectora para el material localmente fundido durante el proceso.

• Soldadura por Llama o Gas

El potencial eléctrico para obtener la coalescencia del metal base se obtiene de la llama generada en la quema de un combustible (Gas natural, Butano, Propano, Acetileno, Gasolina, etc.) en presencia de oxígeno, O2. Normalmente el metal de aporte es desnudo y se alcanzan temperaturas hasta de 3300°C dependiendo del material base.

• Soldadura por Resistencia

Las partes a unir se presionan una con otra por un electrodo, se hace circular una corriente elevada y el potencial energético para la coalescencia se obtiene del efecto joule sobre materiales a unir de mucha resistencia eléctrica, no se utilizan consumibles, es un proceso automatizable especial para espesores delgados.

• Soldadura por presión

Se aplica calor sin lograr la fusión total, se llevan los materiales hasta el estado plástico y se aplica presión hasta conseguir la unión. Dentro de esta naturaleza de procesos incluye la soldadura por forja.

Ventajas y desventajas de la Soldadura

Dentro de las ventajas y desventajas prácticas en la selección de la soldadura como método de conexión se pueden listar las siguientes:

Ventajas

• Bajo cargas estáticas no inducen concentraciones de esfuerzo importantes y puede por tanto reemplazar a los remaches con bajo nivel de ruido.

• Es un método de unión económicamente ventajoso para producción de volúmenes pequeños.

• Puede requerir procesos mecánicos más simples que otros métodos de unión como las roscadas o remachadas en determinados espesores, especialmente en los bajos.

• Es un proceso flexible en el que la maquinaria utilizada se puede adaptar fácilmente a cambios en el diseño con bajo costo herramental.

Desventajas

• Limitado desempeño a cargas dinámicas que implica la realización de tratamientos mecánicos y térmicos para mejorarlo.

• Emisión de radiaciones y calor que pueden afectar la salud de los operarios.

• Elevada dificultad para la separación.

• Requiere de personal de adecuada calificación para su realización.

• Introduce concentración de esfuerzos y tenciones residuales.

• Introduce deformaciones no deseables.

• Puede requerir técnicas de inspección o ensayos especiales para garantizar la eficiencia de la junta y controlar los defectos que pueden ser focos potenciales para la nucleación y crecimiento de fisuras, especialmente en carga dinámica o estática bajo determinadas condiciones de temperatura o químicas.

• Su diseño puede implicar la aplicación de modelos de mecánica de la fractura.

PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR

• Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirlas con una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas.

• A continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.

• En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie. Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

Electrónica: Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

Soldaduras de plomo: Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas.

Contamos con un equipo de expertos en prevención de riesgos, los cuales crean acciones y reglas para realizar un trabajo seguro y libre de riesgos en todo tipo de soldadura. Nuestras instalaciones cuentan con la más amplia tecnología para lograr un ambiente libre de accidentes.

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