SMED & KAIZEN

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

Nombre de los integrantes:

Oswaldo Isaid Madrigal Bonilla

Nombre del catedrático:

Ing. José Antonio Carrera León

Materia:

Manufactura Aplicada

Programa educativo:

T.S.U en Procesos Industriales Área Manufactura

Cuatrimestre & grupo:

“5 A”

Fecha de entrega:

31 de marzo del 2014

SMED

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

• Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada,

• Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED). El método se desarrolla en cuatro etapas.

Ajustes internos y externos

Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar...

En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.

En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:

• la preparación de la máquina, del puesto de trabajo;

• la limpieza y el orden del puesto de trabajo;

• la verificación de la materia prima y de los productos químicos;

• la correcta regulación del equipo;

• el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;

• la realización y la prueba;

• la aprobación y liberación para la producción.

Separación de los ajustes internos y externos

Es la segunda etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos.

Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.

Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

Transformación de ajustes internos en externos

Es la tercera etapa del método.

El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación de sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de producto, envío de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en máquina, etc.

Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.

Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.

Luego debe evaluarse detalladamente c/u de estas operaciones para determinar cuáles pueden moverse y/o simplificarse.

Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste

Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes.

La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.

Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.

Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. Todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción.

SMED:

QUÉ ES EL SMED Y CUÁNDO SE APLICA?

SMED= SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE – PREPARACIÓN RÁPIDA DE MÁQUINAS – CAMBIO RÁPIDO DE ÚTILES

SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramientas en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de un minuto, de ahí la frase single minute.

Se entiende por cambio de útiles (o utillaje) el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

La idea original fue desarrollada por Shigeo Shingo, uno de los padres, junto con Taiichi Ohno, del TPS (Toyota Production System) o Sistema de Producción Toyota (también conocido como Just In Time). SMED es una de las técnicas usadas en la filosofía LEAN y TPM (Mantenimiento Productivo Total) para el combate de las Pérdidas.

Su objetivo es reducir los tiempos de cambio y ajustes, y permitir así reducir el tamaño del lote mínimo. En efecto, si los tiempos de cambio de serie se vuelven nulos, se puede entonces optimizar el proceso de fabricación. Esto se logra eliminado tiempos no productivos.

El objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir cambios de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos.

Se distinguen dos fases:

• Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).

• Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

El método se desarrolla en cuatro etapas.

1. Ajustes internos y externos

2. Separación de los ajustes internos y externos

3. Transformación de ajustes internos en externos

4. Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste

Al implementar SMED la empresa logrará:

• Aumentar la productividad.

• Flexibilidad: Producir las cantidades necesarias de cada producto (reducir stocks).

• Hacer el trabajo más simple y satisfactorio.

• Ser más competitivos.

PASOS PARA LA ELABORACION DE UN SMED

PASO A PASO DE IMPLEMENTACIÓN

Etapas del proceso de implementación

La aplicación de sistemas de cambio rápido de partes se convierte en una técnica de carácter obligado en aquellas empresas que fabriquen series cortas y con gran diversidad de productos. Tradicionalmente el tamaño de los lotes ha sido el siguiente.

• Lote pequeño: 500 piezas o menos.

• Lote medio: 501-5000 piezas.

• Lote grande: Más de 5000 piezas.

Actualmente se exigen lotes pequeños y la frecuencia de entregas es menor. En ocasiones se produce en exceso para cubrir productos defectuosos, aumentando los inventarios.

Para asegurar el éxito de la producción en lotes pequeños la metodología SMED considera los siguientes aspectos fundamentales:

1. Etapa preliminar

Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza un análisis del proceso inicial realizando las siguientes actividades:

a) Registrar los tiempos de cambio

b) Conocer la media y la variabilidad

c) Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas

d) Estudiar las condiciones actuales del cambio

e) Análisis con cronómetro

f) Entrevistas con operarios (y con el preparador)

g) Grabar en vídeo, para mostrarlo después a los trabajadores

Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones, herramientas, parámetros de la máquina, etc. A partir de esa lista se realizará una comprobación para asegurar que no hay errores en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el tiempo. En la figura 3 se muestra el diagrama que resume los pasos de la metodología.

Figura 3. Pasos de la Metodología SMED

PASO 1: Separar las operaciones internas de las externas

Diferenciar entre la preparación con la máquina detenida y la preparación con la máquina en funcionamiento.

• En el primer caso (preparación interna), se refiere a aquellas operaciones que necesitan inevitablemente que la máquina esté detenida. Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas. Se debe realizar la colocación de los elementos particulares de cada producto (moldes, matrices, etc.).

• En el segundo caso (preparación externa), se refiere a las operaciones que se pueden realizar con la máquina en funcionamiento. Se sabe

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