SMED

INTRODUCCIÓN

En un mundo tan competitivo como el de hoy, en el que la reducción de costos y el aumento de la productividad es una necesidad, la fabricación está marcada por dos características bien diferenciadas:

1. Lotes pequeños pues los stocks son una fuente de despilfarro, y ni las propias fábricas ni sus clientes desean excesos de stock.

2. Variedad de productos, pues cada día se tiende mas a productos personalizados de mayor valor añadido.

Atendiendo a estas dos características, las fabricas deben de ser flexibles para poder cambiar rápidamente de un productos a otro y así poder dar servicio a sus clientes en el menos espacio de tiempo posible, alejándose por tanto de un modelo de fabricación en masa de pocos productos y en grandes lotes.

La técnica SMED nace de la mano multinacional japonesa Toyota. Sakichi Toyada (Japón, 1867-1913) fundador de Toyota. Durante la posguerra, la industria americana automotriz estaba en cabeza y la industria japonesa debía al menos alcanzarla o de lo contrario no sobreviviría. El gran reto entonces consistió en producir múltiples, modelos con un bajo volumen de demanda. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota junto con Shingeo Shingo consultor y entrenador de Toyota motors, consiguieron reducir el tiempo de cambio de la matriz de las prensas utilizadas para realizar las carrocerías adaptándose así a los nuevos requerimientos del mercado.

Las organizaciones dedican muchos recursos a optimizar el tiempo pieza, olvidándose de que también pueden optimizarse los tiempos no productivos: cambios de utillaje, reparación de averías, mantenimientos preventivos, inspecciones,… pone al descubierto oportunidades de mejora que pueden afectar significativamente a los resultados

Se refiere a las tareas de preparación de máquinas, es muy habitual el cambio de útil: Troquel, molde, broca….Shingeo Shingo comenzó a estudiar los tiempos de preparación en una fábrica de Mazda el año 1950, continuó en Mitsubishi en 1957, Toyota en el 1969 y posteriormente en multitud de empresas.

Cuando se produce un cambio de modelo en una máquina de producción se realizan unas operaciones que incluyen las tareas de preparación y ajuste que se realizan antes y después de procesar cada lote. Estas operaciones se pueden clasificar en dos tipos:

Internas: Comprenden todas aquellas actividades para cuya realización es imprescindible detener la máquina o equipo.

Externas: Comprenden todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento.

Esta misma técnica aplicada a la preparación de equipos, máquinas o líneas de producción durante las actividades de cambio de modelo o producto o, también durante la ejecución del mantenimiento, como por ejemplo el mantenimiento preventivo, puede conllevar a reducir hasta en un 60% los tiempos de parada programada de máquina. Para aplicar la técnica es necesario ejecutar las fases descritas a continuación:

Fase mixta (Separar la preparación interna de la externa): El primer paso y quizás el más importante. Como primer paso para mejorar el tiempo de preparación es distinguir las actividades que se llevan a cabo: Preparaciones externas y preparaciones internas. El tiempo es reducido eliminando del tiempo de preparación interna todas las tareas que pueden ser desempeñadas mientras el equipo está en funcionamiento, este es el primer paso en las mejoras. Se pueden conseguir reducciones de tiempo de hasta 50%.

Fase división (Convertir preparaciones internas en externas): Se enumeran a continuación los métodos que pueden ser usados para convertir las preparaciones o actividades internas a externas:

Pre ensamblar. Hacer esto durante la preparación externa, posicionar en la preparación interna. Usar estándares o plantillas de rápido acomodo. Considerar el uso de plantillas de rápido posicionamiento. Eliminar los ajustes. Establecer valores constantes que permitan intervenciones rápidas.

BENEFICIOS DE SMED

1. Producir en lotes pequeños

2. Reducir inventarios

3. Procesar productos de alta calidad

4. Reducir costos

5. Tiempos de entrega mas cortos

6. Ser mas competitivos

7. Tiempos de cambio mas confiables

8. Carga equilibrada en la producción diaria

ESTADO DEL ARTE

Durante muchos años y aun en la actualidad, los creadores de diversas maquinas y herramientas se han preocupado en ofrecer productos que satisfagan una necesidad o bien que realicen cierta operación sin considerar de mucha importancia ya el tiempo de preparación es muy largo. Las maquinas en su mayoría, no han sido diseñadas para un cambio rápido de herramientas, lo que explica que la operación dure generalmente mucho más que el tiempo de producción.

Es muy cierto que la duración del cambio de útiles viene ya condicionada desde la recepción de la maquina, por tal razón para la persona que adquiere el equipo le es normal dicho tiempo muerto, y por ello no intenta reducir dicha duración. La ideología de reducir este cambio en las industrias no es común y mas aun en la industria del cuero-calzado, en donde los tiempos de cambios de utillajes se disfrazan como tiempos realmente necesarios y obligatorios para seguir con la producción de otro modelo.

Donde la misma dirección general raramente piensa en ello, pero siendo su obligación fomentar el cambio, y mejorar continuamente.

Como cuando la empresa tiene que incrementar su producción la dirección no considera esta opción.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Cómo reducir tiempo para la mayor producción de piezas validas en una serie?

OBJETIVO GENERAL

Reducir los tiempos en general de cualquier cambio de maquina mediante el cambio de herramientas en el tiempo transcurrido desde la fabricación de la ultima pieza valida de una serie haciendo los ajustes internos a externos y así eficiente el proceso en un lapso de tiempo menor

OBJETIVOS PARTICULARES

1. Observar y medir

2. Separar operaciones internas y externas

3. Convertir operaciones internas a externas

4. Optimización

PREGUNTAS DE INVESTIGACION

¿Como realizar un análisis profundo de las operaciones que se realizan en el cambio?

¿Cómo separar las operaciones internas y externas?

¿Esta operación se podría hacer con la maquina en marcha?

¿Aun podemos recortar mas el tiempo?

JUSTIFICACION

Etapa 1. Observar y medir

Es la primera de las etapas del método fundamental para el éxito del análisis posterior. En ella se ha de realizar un análisis profundo de las operaciones que se realizan en el cambio, desglosándolas todo lo posible y determinando el tiempo que requiere cada una de ellas además de los utillajes de herramientas que se precisan. No hemos de conformarnos simplemente con conocer las operaciones que se realizan, sino que debemos comprender por que se realizan en algunos casos será muy evidente, otros, todo lo contrario. Es muy posible que incluso nadie sepa por que se realiza una tarea, ya que simplemente se daba al habito y no a la necesidad.

Dos herramientas que nos ayudan en esta etapa son:

1. Manual de la maquina, muchas veces olvidado, pero que en numerosas ocasiones no ayudara a entender algunas de las operaciones de cambio y a responder muchas de las preguntas que nos hacemos.

2. La cámara de video, con la que podremos grabar los cambios, para desglosar más fácilmente las operaciones pues lo podremos ver en repetidas ocasiones. Por otro lado, será muy útil para determinar los tiempos de cada una de ellas. En el casi de que existan dos personas, se recomienda bien tomar u plano donde entren todas las personas o bien que existan tantas cámaras como personas, lo cual favorecerá la realización de grabaciones mucho mas detalladas.

2.1. Guía para el video

+Identificar claramente a todos los que estén involucrados en el cambio

+Respetar los deseos de quienes no quieran ser filmados

+grabar una visión panorámica de todo el proceso

+ Filmar los movimientos manuales, la obtención de las herramientas y las interacciones entre otros procesos

+ De ser posible, aplicarla función “ver fecha y hora”

+ Usar grabadora de voces para obtener detalles

+ Calendarizar reuniones para revisar el video

Etapa 2. Separación de elementos internos y elementos externos

Esta fase es la mas importante y lo que se busca en ella es que los elementos internos se separen y se diferencien de los externos. Existe una gran cantidad de tareas que claramente se pueden realizar antes de parar las maquinas, como por ejemplo reunir al personal necesario, preparar piezas y herramientas, hacer reparaciones a las anteriores y llevar los útiles, herramientas y piezas cerca del equipo en el cual serán empleados.

Para cumplir con esta fase existen técnicas muy útiles tales como son:

Usar una lista de comprobación

Esta consiste en un listado de todas las operaciones y pasos en el proceso, debe incluir: nombre de las operaciones, especificaciones, cantidad, nombre de las herramientas y dispositivos u otros elementos usados en dicha operación, medidas y calibraciones necesarias con valores numéricos. Se una prácticamente para comprobar que las partes se encuentre donde deben de estar.

Mejoramientos

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