ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.

Salazar, et al. (2010), en su investigación “Seguridad, Salud y Percepción de Factores Personales y Organizacionales en la Industria Manufacturera”, examinan situaciones laborales de los trabajadores en la industria manufacturera, identificando los factores de seguridad, riesgo de la organización y la percepción que tienen los mismos trabajadores con respecto a su relación laboral y los factores organizacionales. Se realizó un estudio transversal, descriptivo, aplicando un cuestionario a 24 industrias de la pequeña, mediana y grande, y un segundo cuestionario a una muestra de 392 trabajadores que tuvieran por lo menos seis meses de antigüedad laboral, distribuidos en las mismas 24 industrias. Los resultados fueron que sólo el 25% de las industrias pequeñas cuenta con personal de salud, el 8,3% tiene comité de seguridad e higiene y el 8,3% cuenta con medidas de control administrativas; máximo un 25% utiliza equipo de protección, en contraste con el 100% de las industrias grandes. La percepción del riesgo varía según el peligro hasta en un 93% y según el género. La desmotivación, más que la insatisfacción, es el factor personal que presentó una mayor asociación significativa con los factores organizacionales.

Como resultados los problemas de salud y seguridad ocupacional están en la industria clasificada como pequeña y mediana. Se requiere que la industria incluya programas de calidad de vida laboral, salud y seguridad.

Soliz, D. (2009), en su investigación “Diseño de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional bajo la norma ohsas 18001 para la planta de sulfato de cobre en la fábrica Boliviana de Munición”, el objetivo de la investigación es diseñar el sistema bajo la norma ohsas 18001 en la fábrica Boliviana de Munición , como metodología tiene conocer la situación actual, respecto a la SySO, al interior de la planta de sulfato de cobre, se desarrolló un diagnóstico con el objetivo de determinar las necesidades de la organización y para aportar aspectos fundamentales para el diseño del SGSSyO. Para lograr dicho fin, en cada una de las áreas de trabajo involucradas, se realizó Identificación y evaluación de riesgos, diagnóstico de las condiciones actuales de SySO y diagnóstico de la situación actual de la organización respecto al cumplimento de los requisitos de la Norma OHSAS 18001. Los resultados fueron los riesgos encontrados en las instalaciones se mantienen dentro del rango de peligrosidad entre importante e intolerable. En cuanto al diagnóstico de las condiciones actuales de SySO, se obtuvo los siguientes resultados: los usuarios de la planta de sulfato de cobre no tienen mayor conocimiento en lo que respecta a SySO, la organización no brinda información, ni capacitación constante a los usuarios en lo que se refiere a SySO, los usuarios están dispuestos a participar en actividades relacionadas con SySO. Finalmente, en cuanto al cumplimiento de los requisitos de la Norma OHSAS 18001 se determinó que la organización no cuenta con documentación, procedimientos, política de SySO y objetivos exigidos por la Norma.

Navia, et al. (2010), en su investigación “Diseño de Gestión en Control en Seguridad y Salud Ocupacional para una Empresa que produce Bobinas de Papel Cartón”, desarrollan un diseño de gestión en control de seguridad y salud ocupacional que permita mantener el bienestar físico, mental y social del Recurso Humano a través de la identificación de peligros, análisis y evaluación de riesgos y prevención de incidentes. Para obtener la identificación de peligros se tomará como punto de partida, cada área y actividad descrita en el apartado anterior, y así, se obtendrá un listado con los peligros asociados con las actividades de trabajo que se realizan, considerando la naturaleza de la actividad y los lugares donde se desarrollan, para esto se debe utilizar el Método de William Fine. Como resultados se obtienen que la Empresa no cuenta con un Sistema de Gestión de Seguridad formalmente definido, lo que dificulta el control de los riesgos asociados a las operaciones de la empresa, las funciones de los empleados y los procesos productivos orientados a la seguridad y salud ocupacional, no se encuentran formalmente definidos, el carecer de un coordinador de la seguridad y salud ocupacional, se traduce en un ambiente con condiciones inseguras. Sé determinó que las áreas expuestas a mayor riesgo de que ocurra un incendio son las zonas de embalaje y patio de almacenamiento de materia prima, ya que en dichas áreas se concentran gran cantidad de papel cartón y porque en invierno los rayos ultravioletas del sol exceden sus límites normales y el papel cartón está a la intemperie sin ninguna protección.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.2.1. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo probablemente fue en un principio de carácter personal, intensivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado.

Según Franco (1992), la seguridad industrial es el conjunto de normas técnicas tendientes a preservar la integridad física y mental de los trabajadores conservando materiales, maquinaria, equipo instalaciones y todos aquellos elementos necesarios para producir en las mejores condiciones de servicio y productividad; estas normas son las encargadas de prevenir los accidentes y deben cumplirse en su totalidad.

Según Cortez (2002), menciona que al igual de los objetivos que se fija la empresa de productividad a alcanzar, las metas de calidad etc., se debe incorporar un gran objetivo que comprenda la seguridad como un factor determinante de calidad y del aumento de la productividad empresarial.

Existen dos formas fundamentales de actuación de la seguridad industrial, la protección que actúa sobre los equipos de trabajo o las personas expuestas al riesgo para aminorar las consecuencias del accidente de trabajo y la prevención que actúa sobre las causas desencadenantes del accidente.

Esta última supone que los procedimientos de trabajo deben comprender las medidas necesarias de seguridad para evitar accidentes u otros daños para la salud, los cuales son responsabilidad directa de la empresa y deben estar definidos por:

a) La normatividad establecida por la administración en cumplimiento del deber de la protección de los trabajadores.

b) Los acuerdos establecidos con los trabajadores o sus representantes a través de la negociación colectiva.

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