DEFINICION DE LAS “5-S”

• Permite que se identifique visualmente y, por tanto, que se solucionen

los problemas relacionados con demoras en las entregas.

• Hace visibles los problemas de calidad.

• Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costes de operación.

• Reduce los accidentes.

Las cinco fases o pasos del orden y la limpieza a través de las 5´s con sus

nombres japoneses, son los representados en el gráfico.

Las “5-S” es el nombre genérico con el que se conoce y se le denomina así,

porque los nombres de estas prácticas empiezan con la letra “S”. Las “5 - S” a

saber son:

1 SEIRI (DESPEJAR):

2 SEITON (ORDENAR)

3 SEISO (LIMPIAR)

4 SEIKETSU (MANTENER, CONSERVAR, SISTEMATIZAR):

5 SHITSUKE (ESTANDARIZAMIENTO Y DISCIPLINA)

DEFINICION DE LAS “5-S”

1 SEIRI (DESPEJAR):

Consiste en diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en lugar de trabajo y separar todo lo innecesario y eliminarlo. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de objetos; muchos otros objetos no se utilizaran nunca o solo se necesitarán ocasionalmente. Un método práctico y fácil consiste en retirar de las zonas o puestos de trabajo cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.

Este primer paso suele comenzar con una campaña de etiquetas rojas.

Seleccione un área sobre la que se quiere actuar y sus usuarios deberían ir colocando etiquetas rojas sobre los elementos que consideran como innecesarios. Al final de la campaña, es posible que el área esté cubierta con centenares de etiquetas rojas, lo que lleva a compararla con una arboleda en otoño. Si los usuarios no demuestran la utilidad de estos elementos, deberían ser retirados del puesto de trabajo. Las cosas que no tengan un uso futuro evidente y que no tengan valor intrínseco, se descartan. Las cosas que no se vayan a necesitar en los próximos 30 días pero que podrían utilizarse en algún momento en el futuro, se llevan a sus correspondientes lugares.

Esta metodología de tarjetas rojas puede arrojar resultados sorprendentes sobre la forma cómo las personas trabajan. Al final de la campaña de etiquetas rojas, todo el personal involucrado debe reunirse y echar un buen vistazo a los resultados obtenidos y comenzar a llevar a cabo acciones de mejora para corregir el sistema que dio lugar a este desorden. La eliminación de elementos innecesarios mediante la campaña de etiquetas rojas también deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados estos elementos innecesarios, sólo queda lo que se necesita.

En esta etapa debe determinarse el número máximo de elementos que deben permanecer en el área de trabajo. Deshacerse de lo que no se necesita

En logística se habla permanentemente y con mucha propiedad de un concepto y es de la eliminación, lo que no significa que lo que no se necesita debamos botarlo a la basura el elemento sobrante, muy por el contrario, por ser una empresa con fines de lucro no se puede permitir el despilfarro, por lo que se sacará el mejor partido o rendimiento al venderlo por kilogramo, como chatarra o por partes y piezas.

Por otro lado, si el caso lo permite se podrá efectuar una donación a una institución de caridad o beneficencia. No podemos dejar de mencionar la implicancia de esta acción, que es llevar el control administrativo, lo que es de vital importancia, ya que en el momento de efectuar una eliminación, también lo debemos eliminar de los inventarios o registros, los elementos en cuestión, ya que nada lograremos con tener

físicamente arreglado el sistema y no tener en regla la documentación, es decir se debe desembarazar integralmente del flujo logístico el elemento dado de baja, lo que permite un mayor dinamismo en el sistema, libre de obstáculos, tanto administrativo como en el ambiente físico.

2 SEITON (ORDENAR):

Una vez que se ha llevado a cabo la separación de los elementos innecesarios y se han retirado del área de trabajo dejando solamente el número mínimo necesario se ponen en orden, de manera que se tenga fácil acceso a estos.Seiton significa clasificar los elementos de trabajo por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de elementos que se permite en el puesto de trabajo. Por ejemplo, el almacenaje de mercancías no puede realizarse de forma ilimitada. Por el contrario, debe delinearse claramente el espacio en el suelo para el almacenaje de mercancías y debe indicarse un número máximo tolerable de expediciones.

Al mismo tiempo, de esta forma, seiton garantiza que “los primeros en entrar, serán los primeros en salir”. Los elementos que se dejan en la zona de trabajo deben colocarse en el área designada. En otras palabras, cada elemento debe tener su propia ubicación y, viceversa, cada espacio en el área de trabajo también debe tener su destino señalado. Las marcas en el suelo o en las zonas de trabajo indican las

ubicaciones apropiadas de mercancía, equipos, herramientas, instrumentos, objetos, etc. Al pintar un rectángulo en el suelo para delimitar el área para la mercancía, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el volumen máximo de expediciones. Al mismo tiempo, cualquier desviación del número de expediciones señaladas se hace evidente instantáneamente.

Las herramientas, equipos u otros objetos deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en uso. Los pasillos también deberían señalizarse claramente con pintura (al igual que otros espacios que se designen para mercancías en tránsito, etc.). El destino de los pasillos es el tránsito, por lo que no debe dejarse nada allí. El pasillo debe estar completamente despejado de manera que se destaque cualquier objeto que se deje allí,

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