Diseño De Instalaciones

Unidad 2: Distribución de instalaciones

INTRODUCCIÓN

Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra más importancia.

El beneficio no sólo es económico. Una distribución ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.

Lograr la eficiencia y la flexibilidad demandada pasa necesariamente por una correcta ordenación de los medios productivos que permita, no solo hacer frente con éxito a las situaciones actuales, sino también, a posibles escenarios futuros. Es el subsistema distribución en planta el que determina la ordenación de los medios productivos.

Realizar dicha ordenación de manera eficiente no es un problema trivial debido al gran número de factores a considerar; una planta industrial es un sistema complejo en el que interactúan máquinas, almacenaje, servicios auxiliares, etc. Es evidente que la forma de ordenar los medios productivos influye la concepción del edificio industrial, en los medios de manutención y almacenamiento a emplear, en las instalaciones y en los sistemas de comunicación.

Respecto al edificio industrial, la distribución en planta condiciona los espacios y por tanto influye sobre la configuración arquitectónica del mismo (excepción hecha de aquellas distribuciones realizadas sobre plantas ya construidas o que deban adecuarse a las condiciones pre-existentes). “La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.”

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc. Una vez seleccionado un sitio acorde con las características del proceso productivo, se procederá seguidamente a diseñar la forma en que deben ubicarse los diferentes recursos con que cuenta la empresa.

El objetivo primordial se centra en eliminar las actividades y operaciones innecesarias, para fabricar un producto acorde con las especificaciones del cliente a un mínimo costo. Este tipo de estudio se denomina diseño de instalaciones. Consiste en planificar la manera en que el recurso humano y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y el producto terminado han de arreglarse.

Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas. El enfoque de diseñar las plantas cobra cada día más fuerza.

A continuación se explica detalladamente el método SLP, su función, fases, objetivos, procedimientos, factores que lo afectan; el diseño dentro de la planta de las de oficinas, almacenes, etc. y los elementos de programación utilizado como apoyo para el Layout.

De igual manera se abordan muchos otros elementos necesarios en la planeación sistemática de la distribución de planta como lo son: las redes de servicios generales, es decir, la electricidad, iluminación, agua, sistemas de comunicación, etc., necesarios dentro de la organización para un correcto funcionamiento y un adecuado diseño de planta.

Características de una adecuada Distribución de Planta:

1. Minimizar los costes de manipulación de materiales.

2. Utilizar el espacio eficientemente.

3. Utilizar la mano de obra eficientemente.

4. Eliminar los cuellos de botella.

5. Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.

6. Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

7. Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

8. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.

9. Incorporar medidas de seguridad.

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