ESTUDIO DE MEJORAMIENTO, PROGRAMA E IMPLEMENTACIÓN

ESTUDIO DE MEJORAMIENTO, PROGRAMA E IMPLEMENTACIÓN

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

 Observación del fenómeno:

La Empresa P & D ANDINA ALIMENTOS S.A. programa su producción según el requerimiento de ventas, proyectado en información de meses pasados y en el clima estacional. Cuenta con una gran infraestructura y una alta capacidad instalada para procesar productos alimenticios de alta calidad, que le permitiría cubrir gran parte del mercado Nacional e internacional.

La capacidad instalada que utiliza actualmente la Empresa es sólo del 41.63%, por lo que un incremento en su producción generaría mayor utilización de la capacidad utilizada y el incremento de la productividad. La baja capacidad utilizada se debe mayormente a los costos de producción que se tiene actualmente ya que con los precios actuales no podemos competir con los productos de la competencia en los mercados de menor recurso económico; la falta de un buen programa de Marketing, ya que mayormente no se le hace publicidad a nuestros productos y la falta de lanzamiento de nuevos productos.

Los costos de producción se ven afectados mayormente por el incremento en los gastos de mano de obra, energía, combustible, agua y repuestos para las máquinas, generados por paradas imprevistas en la línea de proceso y envasado por un deficiente programa de mantenimiento a las máquinas y equipos de la Planta; por falta de automatización en el acondicionado, lo que genera alto costo por el uso de mayor cantidad de mano de obra; por falta de un stock adecuado de repuestos para el mantenimiento respectivo de las máquinas y equipos.

 Problemas identificados

• Una mala planificación

• Problemas en la producción

• Paradas imprevistas

• Mermas de producto

• Falta de compromiso de los trabajadores

• Deficiencias en las herramientas de gestión

• Falta de documentación

• Falta de publicidad

• Falta de lanzamiento de nuevos productos

 Identificación del problema central:

“El alto costo en la producción es el problema principal de la Planta”

1.2. IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS A UTILIZAR

En base a la información recopilada en los puntos anteriores, se han identificado algunas herramientas Lean Manufacturing y de Mejora Continua de Procesos más adecuadas para mejorar el desempeño productivo de la empresa en las líneas producción y envasado.

En la siguiente tabla se muestran las herramientas a utilizar según el concepto que se plantea mejorar en la empresa.

OBJETIVO HERRAMIENTA

Problemas en la producción Mejora Continua de Procesos

Reducción de mermas 5S’s

Producción efectiva Flujo Continuo

1.3. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE MEJORA

1.3.1. MEJORA CONTINUA DE PROCESOS

El presente trabajo se origina se puede observar una necesidad de aplicar la Mejora Continua para que nos permita reducir los costos de producción con una utilización más eficiente de los recursos de la Empresa, reducir las paradas imprevistas del proceso productivo y consecuentemente la mejora de la Productividad Global de la Empresa.

Las principales motivaciones de este trabajo son:

• Contar con las herramientas necesarias para la ejecución de un eficiente programa de mantenimiento.

• Crear ventajas competitivas, que nos permita posicionarnos en un mayor segmento del mercado.

1.3.1.1. Procedimiento para identificar el proceso critico

 Identificar los procesos claves del sistema productivo

 Priorizar los procesos claves del sistema productivo que más repercute en el costo de producción.

 Selección de los procesos críticos

1.3.1.2. Priorización de los procesos claves en el sistema de producción

• Lineamientos para la selección del proceso relevante para su mejoramiento

a) Listado de procesos claves que afecten la Productividad de la Empresa

P01: Abastecimiento de Insumos y materiales

P02: Preparación del producto

P03: Tratamiento térmico

P04: Envasado

P05: Acondicionado

P06: Distribución

b) Establecimiento de los Factores de selección

F01: Descontento del cliente por calidad

F02: Rentabilidad del proceso

F03: Cumplimiento del requerimiento de ventas

MATRIZ DE PRIORIZACION DE PROCESOS

FACTOR

PROCESO F01 F02 F03 PESO

TOTAL PRIORIDAD

P01 1 4 4 9 4º

P02 3 4 3 10 3º

P03 5 5 4 14 1º

P04 5 5 4 14 2º

P05 2 3 3 8 6º

P06 3 3 3 9 5º

Escala del 1 al 5

Según la matriz de priorización se determina que los procesos a mejorar son el Tratamiento Térmico y el envasado.

1.3.1.3. DIAGNOSTICO DEL PROCESO CRÍTICO IDENTIFICADO

Análisis del proceso critico identificado

Los procesos elegidos a mejorar son el Tratamiento Térmico y

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