MANTENIMIENTO

ANALISIS DE FALLAS – FMECA, RCFA Y RPN

En el mantenimiento podemos encontrar varios métodos para disminuir los costos generados, entre esos se destacan dos:

1. Ampliar los periodos entre mantenimientos planeados.

2. Análisis de fallas que sirve para erradicar o controlar las fallas reales o potenciales en los elementos o equipo. Es el más exitoso para lograr grandes ahorros en mantenimiento

La metodología de análisis de fallas se constituye por sí misma en uno de los instrumentos avanzados de mantenimiento más útiles. Tanto el TPM como el RCM lo aplican, más sin embargo es independiente de ellos.

El FMECA, que es el análisis de los modos, los efectos, las causas y las criticidades de las fallas, nos plantea dos opciones: cuando se desconoce la causa de la falla y cuando se sabe de todas o la mayoría de las fallas reales y/o potenciales con sus correspondientes causas. En el primero de los casos procedemos a la metodología de análisis de fallas y en la segunda se aplica el procedimiento FMECA. El RCM en su valoración de riesgos solo utiliza los parámetros de Severidad y Ocurrencia, mientras que el procedimiento FMECA usa tres parámetros: Severidad, Ocurrencia y Probabilidad de Detección.

Aplicabilidad de FMECA y RCM según falla y causa

Dentro del análisis de fallas se establecen dos tipos:

• Las fallas crónicas son eventos muy frecuentes, cuando se eliminan o se controlan se logra restaurar la funcionalidad a su punto máximo y se eleva el nivel esperado del desempeño. Son repetitivas, no son dramáticas, casi siempre son fáciles de corregir, sin embargo son difíciles de controlar o erradicar

Afectan de forma inmediata la producción y/o el mantenimiento. Ejemplo de ellas son las fallas que se presentan en los rodamientos, los sellos, las correas, los engranajes

• Las fallas esporádicas son una desviación del estándar (por lo general hacia el límite inferior), en una operación normal (por lo general en el lado bajo). No siempre dejan secuelas en la producción y/o mantenimiento, una vez desaparece la causa de la falla, todo regresa a la normalidad

Al encontrar la causa raíz de las fallas crónicas y controlarla, se logra aumentar la productividad, elevar los índices de CMD (Confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad), mejorar la rentabilidad y el desempeño, se maximiza la productividad y por ende la competitividad, situación que no sucede en las esporádicas.

Fallas crónicas frente a Fallas Esporádicas

El área bajo la curva máxima de producción marcada correspondiente a las fallas crónicas o recurrentes es mucho mayor que la línea negra debida a paradas no programadas esporádicas, es por esto entonces que se debe primero intentar eliminar o controlar a las fallas crónicas, pues estas inciden mucho más en la rentabilidad de la empresa.

Metodología Análisis de Fallas

Por medio del análisis de fallas se puede detectar en forma preventiva, predicativa o anticipada cualquier anomalía que ocurra a futuro, en la funcionalidad del equipo.

Es un proceso sistémico que permite identificar las fallas potenciales o reales de diseño, de funcionamiento y de proceso antes de que estas ocurran, con la intención de eliminarlas o controlarlas para erradicar o minimizar los riesgos asociados con ellas. Su aplicación permite documentar las tareas proactivas y correctivas que controlan o eliminan las fallas.

El instrumento avanzado de análisis de fallas (enfocado a erradicar o controlar la causa raíz del problema), se debe abordar bajo la óptica de modelos de causalidad, el cual implanta algunos pasos, entre ellos sobresalen el establecimiento del método apropiado, la construcción de los procesos de solución, configuración del GCF con sus

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