Mantenimiento

MONITOREO DE MAQUINARIA

CLASIFICACIÓN Y TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO ANÁLISIS DE VIBRACIONES BALANCES DE EQUIPO SOFTWARE DE MONITOREO

INDICE

1. OBJETIVO------------------------------------------------------------------------------------------------2

2. INTRODUCCION----------------------------------------------------------------------------------------2

3. MONITOREO DE MAQUINARIA--------------------------------------------------------------------2

3.1 CLASIFICACIÓN Y TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO-------------------------------------3

3.2 ANÁLISIS DE VIBRACIONES------------------------------------------------------------------7

3.3 BALANCES DE EQUIPO------------------------------------------------------------------------8

3.4 SOFTWARE DE MONITOREO---------------------------------------------------------------12

4. CONCLUSIONES-------------------------------------------------------------------------------------15

5. BIBLIOGRAFIA----------------------------------------------------------------------------------------15

1. OBJETIVO

El objetivo del monitoreo de maquinaria es la observación del curso de uno o varios parámetros para la detección de problemas.

2. INTRODUCCION

Cada vez en las industrias el mantenimiento cobra un sentido de amplia relevancia, debido a muchos factores como el acelerado desarrollo del mundo contemporáneo, donde se exige cada vez más en aspectos tales como calidad, tiempo de proceso, tiempo de entrega etc. Es por ello que la industria actual no puede atrasarse y cada vez busca alternativas de solución para satisfacer sus necesidades.

Pero no solo se queda la búsqueda en el mantenimiento, sino que profundiza en el concepto y analiza posibilidades de evitar las fallas, y es por ello que se desarrollaron los conceptos de mantenimiento predictivo y preventivo, y por tanto, también se crearon, y se siguen creando, diversos métodos, herramientas, técnicas para facilitar estos estudios.

3. MONITOREO DE MAQUINARIA

A lo largo del siglo XX muchas cosas han cambiado, dos revoluciones industriales se presentaron modificando paradigmas, sin embargo el hombre con su ingenio lo superó. Hoy en nuestros días, a principios del siglo XXI una nueva revolución industrial está presente. El motor de esta nueva revolución industrial es la Tecnología, la Informática y la Acelerada Automatización de procesos Industriales. Es innegable el papel que juega el Ingeniero en este campo. Hoy más que nunca, tiene a su alcance equipos de medición, herramientas, hardware y software especializado en cada rama de la ingeniería, conocimientos avanzados en gestión de equipos y maquinaria, conocimientos avanzados en electrónica industrial, conocimientos avanzados en automatización, entiéndase Autotrófica, cuenta con el soporte de modernas teorías de control de procesos, métodos específicos para mejora de la productividad, y la lista de posibilidades es inmensa.

El concepto de centrado en la condición se fundamenta en el hecho de conocer el estado

puntual de los equipos y maquinaria que estamos trabajando, en tiempo real, en el momento de la medición, y en base a características técnicas de operación poder entender y analizar la información obtenida, para hacer una proyección de la tendencia en el estado posterior.

Esta técnica se ha dado en llamar Mantenimiento Predictivo, y no es que realmente no

comparta totalmente este término, pero me parece que sería más acertado llamarlo Mantenimiento de Diagnóstico. O como acertadamente lo llaman algunos, Mantenimiento Centrado en la Condición.

Derivado del concepto de mantenimiento de diagnóstico, surgen dos posibilidades:

3.1 CLASIFICACIÓN Y TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO

1-. El diagnostico Puntual (offline), se realiza según una rigurosa planeación y un programa específico, se efectúa en forma puntual en cada parte del equipo o maquinaria que se desea monitorear. Se establece un historial y se toman las correcciones necesarias.

2-. Monitoreo en Línea (online), o que también se podría llamar Diagnóstico con garantía en operación. La técnica consiste en introducir equipo de diagnóstico para monitoreo de la condición en forma continua; esto quiere decir que mientras equipos y maquinaria estén funcionando se podrán observar todos los parámetros previamente determinados en tiempo real, e introducir desde la central de monitoreo las correcciones pertinentes a través de servomecanismos.

FUNDAMENTOS DEL DIAGNÓSTICO.

Primero: lo que falla no son los equipos o las máquinas, si no sus componentes.

Segundo: siempre se produce un síntoma que antecede a la falla.

La técnica consiste en Controlar, Analizar, e interpretar ese síntoma, para posteriormente definir los cursos alternos de acción.

Parámetros de Monitoreo Pueden ser parámetros básicamente de orden mecánico, eléctrico y químico; pero en función del proceso y de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos, tal como se muestra.

Parámetros

Mecánicos

Parámetros

Eléctricos

Parámetros

Químicos

Vibraciones

Aceleración

Velocidad

Caudal

Tensión

Deformación

Presión,

Voltaje

Frecuencia

Amperaje

Potencia

Acidez

Alcalinidad

Conductividad

INDICADORES DE LAS CONDICIONES DE LUBRICANTES

Como podemos ver, existe una amplia gama de posibilidades, las cuales cubren

prácticamente todo el espectro de posibilidades dentro de una planta de procesos, de tal manera que el ingeniero de planta de hoy día, puede estar tomando acciones correctivas a cada momento, sin que ello implique acciones de servicio. Desde luego que como producto de este monitoreo surgen las órdenes de trabajo para el mantenimiento preventivo, que a través de una correcta planificación y programación deberán ser ejecutadas con presteza.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONDICIÓN:

• Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averías

• Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el máximo ciclo de vida de

equipos y maquinarias, y no producirse recambios innecesarios

• Incrementa sustancialmente el indicador de confiabilidad de equipos y maquinaria

• Disminuye el estrés causado por la presencia constante de emergencias.

Desventajas:

•El costo inicial de implementar este sistema es alto

•El costo de equipos e instrumentos de diagnóstico es inicialmente alto

•Requiere de personal especializado par operación de equipo e instrumentos

•Requiere capacitación constante en las técnicas de interpretación y diagnóstico

DIAGNÓSTICO DE FALLAS.

Los ingenieros y los técnicos deben de estar capacitados para diagnosticar y, de ser posible, también estar capacitados para reparar fallas que se lleguen a presentar en la maquinaria.

El Diagnóstico Inteligente de Fallas es aplicable a diverso segmentos donde la disponibilidad de los equipos y/o sistemas es crítica y la complejidad de la manutención es alta, entre ellos: industria aeronáutica, transporte metro-ferroviario, industria naval, industria de petróleo, siderurgias, hidroeléctricas, distribución de energía, automatización industrial en diversas áreas como automovilística, petroquímica, bienes de consumo, etc.

Existen básicamente dos categorías de equipos defectuosos:

1) Equipos que fueron recién construidos y/o adquiridos y no parecen funcionar de acuerdo a lo esperado.

2) Equipos que han estado operando de forma normal durante algún tiempo y actualmente presentan fallas durante su funcionamiento.

La solución del diagnóstico de fallas, tiene como objetivo principal, detectar de forma rápida y precisa el origen de algún defecto, ahorrar dinero, disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales. En muchos ambientes operativos, la pérdida de pieza crítica de equipo puede significar la interrupción de un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es un parámetro esencial en la reparación del equipo.

Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad en una situación particular, además de los procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias.

MODELOS UTILIZADOS PARA LA REPRESENTACIÓN DE LOS SISTEMAS ANALIZADOS.

La

...