Mantenimiento

Gestion de Mantenimiento

Consiste en coordinar, dirigir y organizar los recursos materiales, humanos y flujos de información destinados al correcto funcionamiento, reparación y prolongación de la vida útil de los equipos disponibles, para que además de lograr el buen funcionamiento en las labores propias del mantenimiento se consiga una contención del gasto y optimización de costos.

POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO?

1.Porque la competencia obliga a rebajar costos, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible:

-Estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las características de cada planta.

-Analizar la influencia que tiene c/u de los equipos en los resultados de la empresa.

-Estudiar el consumo y stock de materiales que se emplean en mantenimiento.

-Aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.

2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas técnicas son: TPM, RCM, y diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.

3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.

4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

ETAPAS DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesaria la planificación, el control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana. El ciclo PHVA o Ciclo de Deming es una herramienta de la mejora continua, presentada por Deming a partir del año 1950, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart, la cual se basa en un ciclo de 4 pasos: Planificar (Plan), Hacer (Do), Verificar (Check) y Actuar (Act). Es común usar esta metodología en la implementación de un sistema de gestión de la calidad, de tal manera que al aplicarla en la política y objetivos de calidad así como la red de procesos la probabilidad de éxito sea mayor.Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costes, optimizando la productividad, reduciendo los precios, incrementando la participación del mercado y aumentando la rentabilidad de la empresa u organización.

PLANIFICACION

La planificación constituye el punto de partida de la gestión ya que involucra la necesidad de visualizar y relacionar las probables actividades que habrán que cumplirse para obtener los objetivos y resultados planteados, considerando los recursos necesarios para lograr los mismos.

"La planificación es seleccionar información y hacer suposiciones respecto al futuro para formular las actividades necesarias para realizar los objetivos organizacionales." George Terry

Es hacer un plan o proyecto de una acción. La planificación determina donde se pretende llegar, que debe hacerse, como, cuando y en que orden debe hacerse.

PROGRAMACION

Es establecer de manera organizada y según las prioridades, las actividades a realizar dentro de una planificación, de forma tal que a la hora de realizarlas se tenga una guía y se sepa el inicio, el fin de cada actividad, los recursos y el responsable.Se refiere a la organización para la ejecución de las actividades de mantenimiento definidas, es decir, el plan nos dice que es lo que tenemos que hacer y la programación es más especifica diciéndonos cuando, con quien y con que hacer la actividad.

ANALISIS DE CRITICIDAD

Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual

Diferencia tres zonas de clasificación:

- Alta criticidad o Nivel I.

-Mediana criticidad o Nivel II.

-Baja criticidad o Nivel III.

Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad

Alta criticidad o Nivel I.

- Equipos cuya operación es vital para la empresa.

- Equipos con fallas que afectan la seguridad, medio ambiente y calidad de productos.

- Equipos no muy críticos pero con frecuencia de fallas o costos de reparación elevados.

- Fallas Ocultas: es una falla funcional que no es evidente por si misma bajo circunstancias normales de operación, Requiere de otras fallas para volverse evidente. Ejemplo: equipos de seguridad: extintor de incendio, válvulas, interruptores, fusibles, detectores de humo.

Mediana criticidad o Nivel II.

- Equipos con fallas que no afectan inmediatamente las operaciones, pero si pueden afectarlas a corto plazo.

Baja criticidad o Nivel III.

- Equipos con fallas que no afectan las operaciones y el costo de reparación o reemplazo es bajo.

PLAN DE MANTENIMIENTO: documento que especifica las actividades, que se deben llevar a cabo en un equipo o sistema productivo, así como los recursos (materiales, humanos y tecnológicos), que permitan garantizar que estos sigan cumpliendo con las funciones para los cuales fueron diseñados.

Los objetos

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