METODO SLP

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Integrante:

METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA).

Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución, además de que ha desarrollado sus propios métodos entre los que se encuentran:

S.L.P. Sistematic Layout Planning.

S.P.I.F. Sistematic Planning of Industrial Facilities.

S.H.A. Sistematic Handling Analysis.

M.H.A. Material Handling Analysis.

El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación.

Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de conveniencias.

PASOS DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El paso I es el de LOCALIZACIÓN.- Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un área potencialmente disponible.

El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.

El paso III es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.

El paso IV es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son complementarias.

Pasos I y IV son frecuentemente, no una parte del proyecto específico de organización de la planeación de los ingenieros, aunque su proyecto debe pasar en cada caso por estos primeros y los últimos pasos. Por lo tanto, el planeador de la organización se concentra en los estrictos pasos del plan de organización: II, organización general total y III plan de organización detallada.

Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases que deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o encargado de la distribución debe conocerlas para integrar en forma racional el proyecto total.

Conforme pasa el tiempo, el grado de detalle de las fases debe incrementarse tal como lo muestra la figura.

La preparación racional de la distribución, es una forma organizada de enfocar los proyectos de distribución; es fijar un cuadro operacional de fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la distribución misma de la planta.

DATOS BÁSICOS DE CONSUMO PARA LA PLANEACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN

Antes de ver los pasos II y III más de cerca, los datos básicos de consumo o factores en cuales hecho e información serán necesarios, deben ser reconocidos. Esto es fácil de recordar con la clave de "alfabeto de las facilidades de ingeniería de planeación" ( PQRST ). Por lo que existen cinco elementos básicos en los que se funda todo problema de distribución y forman la base del procedimiento S.L.P. simplificado.

El PRODUCTO ó MATERIAL que debe fabricarse, incluyendo variaciones y características

LA CANTIDAD ó VOLUMEN de cada variedad de productos o artículos que deben ser fabricados.

El RECORRIDO ó PROCESO, es decir, las operaciones, su secuencia o el orden en el que se realizan las operaciones.

Los SERVICIOS, ACTIVIDADES DE SOPORTE y FUNCIONES que son necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir las mismas que se les han encomendado.

EL TIEMPO o TOMA DE TIEMPOS que relaciona PQRS con cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido, además de que influye de manera directa sobre los otro cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que cantidades. De acuerdo a lo anterior, cuánto durará el proceso y que tipo de máquinas lo acelerarán que servicios son necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

Estos cinco elementos podrían ser los componentes de una llave, una llave que abra la puerta en donde se encuentra la solución a nuestro problema de distribución en planta.

El elemento más importante para las personas que preparan una distribución en planta es el tiempo, planeado para evitar costos excesivos en la instalación de los activos.

MODELO DEL PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO SLP

ANÁLISIS P-Q:

En la gran mayoría de las empresas, existe una relación no proporcional entre los factores de producción, es decir que el 20% de los clientes compran el 80% de la producción y el 60% restante de los clientes comprarán el 20% sobrante, ó que el 70% de la producción proviene del 30% de los artículos y el 70% restante de los artículos es solamente el 30% de la producción. Esta relación se conoce como Ley de Pareto, Ley del 80/20 ó, Ley de la Causa-Efecto.

El análisis P-Q (Producto - Cantidad) se puede realizar siguiendo los siguientes pasos:

Clasifique cada uno de los productos en grupos (ó familias) de artículos con características semejantes.

Pronostique y proyecte la tendencia de los productos.

Asigne las cantidades anuales (ó mensuales) de cada artículo ó grupo, en orden de volumen decreciente no acumulativo.

Trace la Gráfica P-Q uniendo los puntos o los extremos de las barras, según el caso. Se obtendrá una curva que asemeja una hipérbola asintótica hacia los ejes.

Analice el gráfico obtenido y defina el (los) tipo (s) de distribución, realizando una división o combinación de actividades (ya sean áreas o funciones) involucradas.

La gráfica P-Q indica una relación fundamental en la distribución a planear:

a).- En el extremo izquierdo, se tienen grandes cantidades de pocos artículos (desplazamiento rápido). Esto recomienda un método de producción en serie ó en masa como con una distribución por producto. Se sugiere utilizar equipo especializado y automatizado tanto para manufactura como para manejo de materiales. (ver figura b)

b).- En el extremo derecho, se observa una gran variedad de artículos que se fabrican en pequeños volúmenes (desplazamiento lento). Esto indica, que es necesaria una distribución por proceso. En éste caso, tendremos equipos más universales. (ver fig. a)

Como consecuencia, la producción se divide en dos grupos principales y dependiendo del caso, puede resultar más conveniente realizar dos tipos de distribución de equipo y una combinación de ambas en el área intermedia de la curva.

Al planear una distribución de planta basados en la curva P-Q, se consideran dos factores:

Cambios que afecten la cantidad. Estos pueden preverse con facilidad mediante una exploración del pronóstico de ventas ó el programa de producción.

Cambios en los productos que afecten el diseño. Si bien, éstos no pueden preverse a muy largo plazo, debe de suponerse que no afectarán considerablemente a la distribución en un tiempo normal. De todas maneras, y por ambas causas, siempre es recomendable dejar un margen adecuado para futuras ampliaciones ó cambios de diseño que constituya el fondo de una flexibilidad razonable.

Concluyendo el análisis anterior, la Ingeniería de Distribución de planta, toma una etapa preliminar para planear las RELACIONES, ESPACIOS Y AJUSTES. Esto quiere decir que los DATOS BASICOS se estudiarán como puntos de partida de nuestra planeación.

En la práctica, la combinación de los equipos de los talleres podemos basarlos en los siguientes factores:

Las dimensiones, el peso, la forma y la naturaleza de los productos.

Las materias primas para la fabricación del producto.

Los procesos, el recorrido y la secuencia de las operaciones.

El equipo utilizado y el tipo de construcción necesario para la instalación

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