OPTIMIZACION DEL PROCESO

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO

Como se sabe, el proceso anterior de reparado era un proceso en línea, es decir, se contaban con 5 estaciones y cada una trabajaba si y sólo si la anterior había culminado su actividad. Además que se realizaba un proceso por estación y para que la llanta haya sido reparada en su totalidad debió pasar obligatoriamente por estas cinco estaciones.

Esto generaba colas y cuellos de botella especialmente en los procesos de escariado y vulcanizado, pertenecientes a la estación uno y cuatro respectivamente. Adicionalmente producía tiempo ocioso en los trabajadores , pues no se encontraban realizando ninguna actividad si no era en su estación.

¿ En qué consiste nuestra optimización?

• Primero, cambiaremos el modelo de cómo trabajan las estaciones  y las convertiremos en un proceso en paralelo, es  decir, una vez que el pato se aproxima con el neumático a reparar ya no irá directamente a la estación uno, sino podrá hacerlo indistintamente entre las estaciones uno, dos y tres para que trabajen en los distintos procesos antes del vulcanizado. Esto reducirá el tiempo de cola y el tiempo ocioso.

• Capacitación a los trabajadores, de esta forma todos tendrán conocimiento de los procesos y podrán trabajar en las distintas estaciones sin cualquiera que sea el proceso.

• Inversión en una escariadora, biselador y kit de herramientas, para que nuestros trabajadores obtengas más recursos a la hora de realizar su trabajo.

• Esto conllevará a su vez, a la reducción de  dos patos mecánicos,  por lo que existirá menos congestión en el taller. Adicionalmente, estos dos patos pueden ser destinados a otra área en otros lugares o ser vendidos.

Con esta optimización, se redujeron las colas en los procesos de escariado y vulcanizado que anteriormente se presentaban con frecuencia, y también aumentó el uso de los recursos , es decir, nuestros trabajadores.

Y, lo más importante, el tiempo de reparación de las seis  llantas que ingresan disminuyó de 12 días a 10 días, obteniendo una reducción de dos días importante.

Podemos concluir que es una optimización viable,  pues se trata de un reordenamiento del proceso y pequeñas inversiones comparadas a sus ingresos,  justificadas a continuación en el análisis económico.

JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Evaluaremos los dos flujos de caja, tanto el actual  como el propuesto

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Como observamos , en el sistema actual se reparan 30 llantas al mes que generan un VALOR ACTUAL NETO DE S/. 108 376

MODELO PROPUESTO

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Con el modelo optimizado, ahora se repararán 36 llantas al mes debido a la reducción del tiempo. Con este modelo generaremos más ganancias y, con la inversión total de S/. 11830 en el periodo 0 y S/. 5000 en el periodo 6, al final obtendremos un incremento de S/. 34968.64 , por lo que el periodo de recupero de inversión se dará en el 9 a 10 periodo ya que en el sexto periodo tenemos un flujo negativo debido a la capacitación.

Con esta implementación  nuestro VALOR ACTUAL NETO incrementará en S/.15387.44 y obtendremos un BENEFICIO-COSTO de 1.2 lo que quiere decir que por cada sol invertido recuperaremos S/1.2

Se puede concluir que si bien la inversión no es cuantiosa, a largo plazo generará mejores beneficios por  la empresa.

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