Planeación De La Calidad

UNIDAD TRES: PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

3.1 MEDIDAS DE LA CAPACIDAD

¿Cómo se debe medir la tasa máxima de producción? La capacidad del sistema es la máxima fabricación de un producto específico o mezcla de productos y servicios que el sistema integrado de trabajadores y máquinas es capaz de generar. La figura 3.1.1 muestra la relación entre capacidad de diseño, capacidad del sistema y producción real. La eficiencia del sistema (ES) es una medida de la producción real de bienes y servicios como porcentaje de la capacidad del sistema (Monks, 1994).

Figura 3.1.1 Relaciones entre las capacidades y la producción

Ninguna medición de la capacidad es aplicable a todas las situaciones. Los hospitales miden su propia capacidad por el número de pacientes que pueden ser tratados cada día; un comerciante minorista mide la capacidad en función del valor monetario de las ventas anuales generadas por metro cuadrado; una aerolínea usa como medida de capacidad por el número de asientos – millas disponibles al mes; un teatro mide la capacidad por el número de sus localidades, y un taller con producción intermitente tiene como medida de capacidad el número de horas máquina. En general, la capacidad se expresa como mediciones de salida del producto o como mediciones de insumo, además del conocimiento de la capacidad actual y su utilización.

Las medidas basadas en la salida del producto son la opción usual para el proceso de

flujo de línea o producto único. Nissan Motor Company declara que la capacidad de su

planta de Tenesse es de 450 000 vehículos al año. Cuando la planta produce solamente

un tipo de producto la capacidad es fácil de medir. Sin embargo, muchas organizaciones

elaboran más de un producto o servicio. Por ejemplo, un restaurante puede ser capaz de

atender en una hora a 100 clientes que compren alimentos para llevar a otra parte o a 50

que los coma en las mesas del propio establecimiento. A medida que la magnitud de la

personalización y la variedad se vuelven excesivas en la mezcla del producto, las

mediciones de la capacidad basadas en la salida del producto resultan menos útiles, y

son mas adecuadas cuando se trata de empresas que proveen un número relativamente

pequeño de productos y servicios estandarizados.

Las mediciones basadas en los insumos son la opción habitual para procesos de flujo

flexible. Por ejemplo, en una tienda de fotocopiado, es posible medir la capacidad en

términos de horas máquina o por el número de máquinas utilizadas. De la misma manera

que la mezcla de productos complica las mediciones de la capacidad fundamentadas en

el producto, la demanda también dificulta las mediciones basadas en los insumos. La

demanda, que se expresa invariablemente como tasa de salida de productos, tiene que

ser convertida a una medición de capacidad fundamentada en insumos. Sólo después de

haber realizado esa conversión, el gerente puede comparar los requisitos de la demanda

y la capacidad sobre una base equivalente. Por ejemplo, el director del centro de copiado

deberá convertir su demanda anual de copias, para sus distintos clientes, al número de

máquinas requeridas para ello.

La planificación de la capacidad requiere el conocimiento de la capacidad actual y su

utilización. La utilización, o sea, el grado en que el equipo, el espacio o la mano de obra

se emplean actualmente, se expresa como un porcentaje:

Utilización =

Capacidadmáxima

Tasa de producciónpromedio

X 100 %

La tasa de producción promedio y la capacidad se deben medir en los mismos términos,

ya sea en tiempo, clientes, unidades o dinero. La tasa de utilización indica la necesidad de

conseguir capacidad adicional o eliminar aquella que es innecesaria. La principal dificultad

para quien intenta calcular la utilización consiste en definir la capacidad máxima, es decir,

el denominador que observamos en la razón correspondiente. Dos definiciones de

capacidad máxima son útiles: la capacidad pico y la capacidad efectiva.

La máxima capacidad que se puede lograr en un proceso o instalación, bajo condiciones

ideales, se llama capacidad pico. Cuando la capacidad se mide únicamente en relación

con el equipo, la medida apropiada es la capacidad nominal, es decir, una evaluación de

ingeniería sobre la producción máxima anual, suponiendo una operación continua, salvo

un margen de tiempo de inactividad para realizar las tareas normales de mantenimiento y

reparaciones. La capacidad pico sólo puede sostenerse durante cortos periodos, es decir,

algunas horas al día o unos cuantos días al mes. Una empresa alcanza esa capacidad

utilizando métodos de producción marginales, como: cantidades excesivas de tiempo

extra, turnos adicionales, reducción temporal de las actividades de mantenimiento,

personal complementario y subcontratación (outsourcing). Aun cuando todas las opciones

mencionadas ayudan a alcanzar picos temporales de producción, no es posible

sostenerlas por mucho tiempo. A los empleados no les gusta trabajar demasiadas horas

extra durante periodos prolongados; además, el tiempo extra

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