Procesamiento

ACTIVIDADES

1. Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempos de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

Orden Centro 1 Centro 2 Centro 3 Centro 4

1 15 18 16 10

2 14 17 17 8

3 15 19 23 17

4 20 14 16 17

Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.

METODO HUNGARO

Por columnas.

Orden Centro 1 Centro 2 Centro 3 Centro 4

1 1 4 0 2

2 0 3 1 0

3 1 5 7 9

4 6 0 0 9

14 14 16 8

Por filas.

Orden Centro 1 Centro 2 Centro 3 Centro 4 Columna 1

1 1 4 0 2 0

2 0 3 1 0 0

3 0 4 6 8 1

4 6 0 0 9 0

Asignación optima:

Orden 1 – Centro 3

Orden 2 – Centro 4

Orden 3 – Centro 1

Orden 4 – Centro 2

2. Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar cómo debe ser la secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días

Motor Tiempo estimado en días Fecha pact .entrega

A 5 8

B 4 15

C 10 12

D 1 20

E 3 10

a) Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje de trabajos retrasados y el número máximo de días de retraso para cada motor.

b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proceso y el inventario promedio total.

c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.

Aplicando la regla STP tiempo de procesamiento mas corto

Motor Inicio del trabajo (Tpi) (TFI) (Tei) Tiempo real de entrega al cliente Holgura retraso HI Retraso(LI

D 1 1 1 20 20 19

E 3 3 4 10 10 6

B 4 4 8 15 8 7

A 5 5 13 8 13 5

C 10 10 23 12 23 11

Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

Tiempo promedio de flujo de trabajo Σn i = 1 TFi/n = 1+4+8+13+23/5=9,8 horas

Horas promedio de holgura 19+6+7+0+0/5=6.4 horas

Horas promedio de retraso 0+0+0+5+11/5=3.2 horas

Inventario promedio 1+4+8+13+23/23=2.13 motores

Inventario Total promedio 20+10+8+13+23/23=3.22 motores

Aplicando la regal EDD fecha de vencimiento mas próxima

Motor Inicio del trabajo (Tpi) (TFI) (Tei) Tiempo real de entrega al cliente Holgura retraso HI Retraso(LI

A 5 5 5 8 8 3

E 3 3 8 10 10 2

C 10 10 18 12 18 6

B 4 4 22 15 22 7

D 1 1 23 20 23 3

Tiempo promedio de flujo de trabajo 5+8+18+22+23/5=15.2 horas

Horas promedio de holgura 3+2+0+0+0/5=0

Horas promedio de retraso 0+0+6+7+3/5=3.2 horas

Inventario total promedio 8+10+18+22+23/23=3.52 motores

3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento.

Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4

M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación.

b) El tiempo promedio de flujo.

c) ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?

d) Represente el programa en una gráfica de Gantt.

TIEMPO DE FLUJO

Tp1

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