Diseño de implantación de un almacén, con sus respectivos mecanismos de manejo de inventarios estudiados en el semestre

Empresa de distribución de productos alimenticios.

Tema: Diseño de implantación de un almacén, con sus respectivos mecanismos de manejo de inventarios estudiados en el semestre.

Nombre de la Empresa: Distribuidora de Alimentos "Almacén de Sabores S.A ".

Descripción de la Empresa: "Almacén de Sabores S.A " es una empresa dedicada a la distribución de alimentos no perecederos, como productos enlatados, granos, harinas y productos de despensa a supermercados, tiendas de conveniencia y negocios locales en una región urbana.

Dimensiones del Almacén

Área Total: 500 metros cuadrados.

Altura del Almacén: 10 metros.

Capacidad del Almacén

Capacidad de Almacenamiento: 400 palets.

Capacidad de Almacenamiento en Peso: 80,000 kg (80 toneladas).

Tipo de Almacenaje

• Almacenaje en Estanterías Selectivas: El almacén está equipado con estanterías selectivas que permiten un acceso directo a los productos. Estas estanterías son ajustables en altura, lo que facilita la adaptación a diferentes tamaños de productos.
• Apilamiento libre: consiste en el acomodo sobrepuesto de productos.

1. Mencione 4 objetivos de la administración de inventarios de dicha empresa.

• Gestión eficiente de las existencias: Garantizar que la empresa mantenga niveles de inventario adecuados para satisfacer la demanda de los clientes sin incurrir en excesos, lo que permite maximizar la eficiencia operativa y reducir los costos asociados con el almacenamiento excesivo.
• Reducción de Pérdidas por Obsolescencia: Evitar que los productos no perecederos alcancen su fecha de vencimiento sin venderse al implementar una gestión eficiente basada en el principio de "Last In, First Out" (último en entrar, primero en salir) para utilizar primero los productos más recientes.
• Reducción de Costos de Almacenamiento: Implementar estrategias para minimizar los costos de almacenamiento, como el uso de estanterías selectivas para optimizar el espacio, lo que permite reducir los costos operativos y maximizar la rentabilidad.
• Mejora de la Gestión de Inventario: Implementar un sistema de gestión de inventario eficiente que permita una identificación rápida y precisa de productos, lo que garantiza una distribución eficiente a los clientes y una mayor satisfacción del cliente.

1. De acuerdo con lo estudiado realice un análisis acerca de los costos más comunes a los cuales incurre la empresa en el manejo del inventario.

• Costos de Almacenamiento: la financiación del espacio de almacenamiento, iluminación, seguros, mantenimiento, seguridad y personal encargado de la gestión del almacén.
• Costos de Mantenimiento de Inventario: Estos costos involucran el seguimiento y control del inventario, incluyendo costos de etiquetado, registro, seguimiento de productos, auditorías de inventario y costos asociados con el uso de tecnologías de gestión de inventario.
• Costos de Obsolescencia: Ocurre cuando los productos caducan o se vuelven obsoletos antes de ser vendidos o ya sea por deformaciones del envase, se incurre en costos de obsolescencia, que incluyen la pérdida del valor de los productos y, a veces, el costo de eliminarlos de manera adecuada.

1. Según los tipos de inventarios estudiados mencione cuales utilizará en su organización. Así mismo, aclara los tipos de equipos que utilizará en su almacén.

• Almacenamiento en estanterías

• Racks selectivos

• Carga Unitaria
• Almacenaje por Categorías: Los productos se almacenan por categorías, lo que facilita la gestión y la localización de los artículos. Por ejemplo, hay estanterías dedicadas a productos enlatados, otra para productos de panadería y así sucesivamente.
• Gestión de Inventario por LIFO (Last In, First Out): Dado que los alimentos no perecederos tienen una vida útil más larga, se utiliza un sistema LIFO, lo que significa que los productos más recientes se almacenan en la parte delantera de las estanterías para que se utilicen primero. Esto ayuda a garantizar que los productos no caduquen.

1. Según la demanda anual esperada, calcule cual sería el stock de seguridad ideal de inventario que deberá contar la empresa para evitar roturas de stock. Ejemplo:

Demanda anual: 180.000 latas

Días de actividad: 300 días / año

Plazo de entrega: 7 días

Posible retraso: 3 días

Formula de Stock de Seguridad

SS= (PME – PE) * DM

Demanda Media= Demanda anual/días de actividad= 180.000/300 días = 600 latas/día.

S.S (Stock de Seguridad) = retraso * consumo diario= 3*600 = 1.800 latas. 

6. Igualmente, según los números estimados aplique el sistema de reposición por punto

de pedido (punto de reorden)

Punto de Pedido (PP)

Consumo en el plazo de entrega: 7 * 600= 4.200 latas

P.P= S.S + CPE= 1.800 + 4.200 latas.

Punto de Pedido= 6.000 latas.

7. Para optimizar el nivel de inventario determine qué artículos representan la mayor parte del valor del mismo y el orden de importancia de los artículos aplicando el sistema ABC.

ARTICULOS A: Los más importantes a los efectos del control.

ARTICULOS B: Aquellos artículos de importancia secundaria.

ARTICULOS C: Los de importancia reducida.

8. Suponga una situación en el que se presente una rotura de stock, Teniendo en cuenta

que esto significa no satisfacer las necesidades de los pedidos analiza la situación de

la organización respecto a los motivos de las ventas perdidas, y sugiera las posibles

soluciones.
Motivos de las ventas perdidas debido a la rotura de stock:

1. Demanda imprevista: A veces, la demanda de un producto puede aumentar inesperadamente debido a factores como cambios estacionales, tendencias de mercado, promociones inesperadas u otros eventos. Si la organización no puede prever y reaccionar a tiempo, puede haber una rotura de stock.
2. Problemas en la cadena de suministro: Interrupciones en la cadena de suministro, como retrasos en la producción, problemas de transporte o escasez de materias primas, pueden llevar a la falta de productos en el inventario.
3. Errores en la gestión de inventario: Una mala gestión de inventario, como una falta de seguimiento preciso de las existencias o la falta de actualización de los niveles de stock, puede llevar a una rotura de stock.
4. Decisiones de compras inadecuadas: Comprar en exceso o en insuficiencia puede ser un problema. Comprar en exceso puede llevar a la obsolescencia del producto, mientras que comprar muy poco puede resultar en roturas de stock.

Posibles soluciones para abordar la rotura de stock:

1. Mejorar la planificación de la demanda: Utilizar herramientas de pronóstico y análisis de datos para prever la demanda futura con mayor precisión. Esto ayudará a evitar sorpresas en la demanda y permitirá una mejor planificación de inventario.
2. Optimizar la cadena de suministro: Identificar y resolver cualquier problema en la cadena de suministro que pueda causar interrupciones. Diversificar fuentes de suministro cuando sea posible para reducir riesgos.
3. Mejorar la gestión de inventario: Utilizar sistemas de gestión de inventario eficientes que permitan un seguimiento en tiempo real de las existencias, establecer niveles de inventario de seguridad y establecer procesos de reabastecimiento más efectivos.
4. Automatizar procesos de reabastecimiento: Utilizar sistemas de automatización para realizar pedidos automáticamente cuando los niveles de inventario alcanzan ciertos umbrales predefinidos.
5. Diversificar productos: Ofrecer productos similares o alternativas a los clientes cuando un producto específico esté agotado.
6. Mantener una comunicación clara con los clientes: Informar a los clientes sobre la falta de stock y proporcionar fechas estimadas de reposición para gestionar sus expectativas y mantener la confianza.
7. Aprender de los errores: Realizar un análisis de las roturas de stock anteriores para identificar patrones y evitar cometer los mismos errores en el futuro.

9. Según tu criterio establece al menos 5 variables de KPI para tu manejo de inventarios.

1. Nivel de Rotación de Inventarios (Inventory Turnover): Este KPI mide con qué frecuencia se renueva el inventario en un período dado. Se calcula dividiendo el costo de las ventas entre el promedio del valor del inventario. Un nivel de rotación alto generalmente indica una gestión de inventario eficiente.
2. Días de Inventario en Mano (Days Sales of Inventory - DSI): El DSI muestra cuántos días, en promedio, el inventario se mantiene en almacén antes de venderse. Un DSI más bajo sugiere una rotación más rápida y una gestión de inventario más ágil.
3. Margen de Contribución: Este KPI se relaciona con la rentabilidad de los productos en inventario. Muestra cuánto margen de ganancia se obtiene por unidad de producto vendida y ayuda a identificar los productos más rentables.
4. Índice de Cobertura de Inventario: Este indicador se utiliza para evaluar la relación entre el inventario disponible y la demanda proyectada. Permite anticipar posibles roturas de stock y garantizar un nivel adecuado de inventario de seguridad.
5. Exactitud de Inventario: Este KPI mide la precisión de los registros de inventario en comparación con el inventario físico. Cuanto más precisa sea la gestión de inventario, menos probabilidades habrá de errores, como roturas de stock o sobrestimación del inventario.

10. Lote económico de compras: (EOQ) calcula cuanto comprar de manera a que se logre

minimizar el costo asociado a la compra y al mantenimiento de las unidades en

inventario. Es decir, delimite la cantidad de unidades que deben solicitarse al

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