EVOLUCIÓN DE LA CALIDAD: Línea del Tiempo

= EVOLUCIÓN DE LA CALIDAD: Línea del Tiempo =

Elaboraron: Sara Cristina Barrientos Alonzo Martínez Hurtado María del Rosario Mata Lara Jorge Rodriguez Bernardino Fatima Avilene

INSPECCIÓN (Siglo XIX): Se caracteriza por la utilización de la inspección masiva de los productos como herramienta de control para la detección de errores, realizada por alguien diferente al operario, que aceptaba o rechazaba la calidad del producto.

CONTROL DE LA CALIDAD (Década de los 30): Es el conjunto de técnicas y actividades, de carácter operativo, utilizadas para verificar los requisitos relativos a la calidad del producto o servicio. Sistemas de Producción en masa, conformidad de las especificaciones.

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (Década de los 50):

Es el conjunto de acciones, planificadas y sistemáticas, que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio va a satisfacer los requisitos dados sobre la calidad. Satisfacción de las necesidades de los clientes.

CALIDAD TOTAL (Década de los 90):

Es una sistemática de gestión a través de la cual la empresa satisface las necesidades y expectativas de sus clientes, de sus empleados, de los accionistas y de toda la sociedad en general, utilizando los recursos de que dispone: personas, materiales, tecnología, sistemas productivos, etc.

* Cada etapa no significa la extinción de la anterior, sino su integración como una parte más de la nueva etapa.

Siglo XIII:

* Control de calidad del operario

*Control de calidad del capataz

Finales del Siglo XVIII y principios del Siglo XIX: * División del Trabajo

1875: * Taylorismo

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1921: 1900: * “Línea de montaje” por Henry Ford * Fayol identificó la administración como un área que debe ser analizada y estudiada en forma científica 1924: * Métodos estadísticos para el control de calidad por Shewhart

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1928: * Harold F. Dodge y Harry G. Roming desarrollan y perfeccionan la metodología del muestreo. 1930: * “Control estadístico del proceso”

1931: * Shewhart publica Economic Control of Quality of Manufactured Product

1942: 1940:

*Control Estadístico de la Calidad de Deming

*Ministerio de Servicios de Asesoría en Métodos estadísticos y control de Calidad para Suministros

Entre 1943 y 1945:

*Cursos sobre el control estadístico de calidad.

1946:

1948: 1947: * ISO * Estudio y aplicación del diseño experimental

*Deming En Japón

*ASQC * JUSE

1949:

1950:

*Ishikawa

estudiar los métodos estadísticos y el control de la calidad

Años 50`s: * Quality Assunrance

*Deming inicia la ecuación de administradores industriales japoneses

1954: 1951: *Premios de calidad Deming *El Dr. Joseph Juran dictar conferencia sobre administración y mejoramiento de la calidad en Japón 1955: *Principales teorías sobre la Calidad Total

1956: * Control total de calidad

1961: 1959: * Se funda Technometrics Consejo Nacional de Calidad y Productividad

Finales dela década de los 60:

1962: *Ishikawa formaliza los círculos de calidad

1970:

*Asociación Británica de Calidad *Occidentales pierden la supremacía en la industria pesada

*Dirección por Objetivos *Procesamiento Electrónico de Datos

1975: *Los países occidentales pierden el liderazgo en el ramo de los aparatos electrodomésticos

1978:

1979: * Se crea la fundación Philip Associates II Inc

*7 S´sde McKinsey

1982: 1980: *Se prenden los focos de alarma Estados Unidos Thomas J. Peters y Robert H. Waterman Jr . Examinaron el modelo analíticocuantitativo 1984:

*Comité Ad Hoc

1988: Mediados de los ochentas: *Japón asume el liderazgo en la electrónica 1987: * Se crea el Malcolm Bridge *Premio Nacional de Calidad Malcolm Bridge. *Creación de EFQM

1989: *Quality Engineering

1990: *ISO 9000 (USA)

1991: *Premio EFQM

1992: *Acuerdo Nacional para la Elevación de la Productividad y la Calidad (México)

1997:

1999: *Premio Iberoamericano de la Calidad

*Seis Sigma

Siglo XIII: Control de calidad del operario, Control de calidad del capataz

Empezaron a existir los aprendices y los gremios, por lo que los artesanos se convirtieron tanto en instructores como en inspectores, ya que conocían a fondo su trabajo, sus productos y sus clientes, y se empeñaban en que hubiera calidad en lo que hacían, a este proceso se le denomino control de calidad del operario. El gobierno fijaba y proporcionaba normas y, en la mayor parte de los casos, un individuo podía examinar todos los productos y establecer un patrón de calidad único. Este estado de los parámetros de aplicación de la calidad podía florecer en un mundo pequeño y local, pero el crecimiento de la población mundial exigió más productos y, por consecuencia, una mayor distribución a gran escala, en la Primera Guerra Mundial también se dio al control de la calidad del capataz.

Finales del Siglo XVIII y principios del Siglo XIX: División del Trabajo: Con la ayuda de la Revolución Industrial, la producción en masa de productos manufacturados se hizo posible mediante la división del trabajo y la creación de partes intercambiables; sin embargo, esto creó problemas para los que estaban acostumbrados a que sus productos fueran hechos a la medida.

1875: Taylorismo:

Definía una clara división de funciones y separación entre la planificación y la ejecución en la empresa, en consecuencia una diferenciación entre las personas que ejecutan tareas y las que las controlan. Taylor fue un ingeniero mecánico estadounidense, al cual se le conoce como el “padre de la administración científica”; basó sus sistemas en el principio de la división del trabajo propuesta por Adam Smith en su libro La Riqueza de las Naciones (1771), la tesis de Taylor sostenía que cuando los operarios no trabajaban con la suficiente productividad y calidad, la responsabilidad era de la administración, por no diseñar los métodos apropiados ni proporcionar el entrenamiento, las herramientas y los incentivos necesarios.

1900: “Línea de montaje” por Henry Ford:

Se desarrolló una era tecnológica que permitió que las masas obtuvieran productos hasta entonces reservados sólo para las clases privilegiadas. Fue cuando Henry Ford introdujo en la producción de la Ford Motor Company la línea de montaje en movimiento. Dividió operaciones complejas en procedimientos sencillos, capaces de ser ejecutados por obreros no especializados, danto como resultado productos de gran tecnología a bajo costo. Este sistema requería que las piezas utilizadas en la línea fueran intercambiables y por tanto deberían cumplir unos requisitos mínimos. Introdujo las tolerancias que las piezas deberían cumplir para garantizar su montaje y era necesario el control final de las mismas. Se impuso el concepto de inspección aplicada a todos los productos terminados.

1921:

Fayol fue el primero en identificar a la administración como un área del conocimiento que debe ser analizada y estudiada en forma científica, sugirió la adopción de 3 principios: cada empleado debe recibir órdenes de una sola fuente; Sólo debe existir un plan de acción; La autoridad debe ser única.

1924: Métodos estadísticos para el control

de calidad:

El Dr. Walter A. Shewhart, de los Bell Telephone Laboratories, inició el desarrollo de los métodos estadísticos para el control de calidad, introdujo el Control de la Calidad Estadístico, lo cual proporcionó un método para controlar económicamente la calidad en medios de producción en masa. Shewhart se interesó en muchos aspectos del control de calidad. Aunque su interés primordial eran los métodos estadísticos, también estaba muy consciente los principios de la ciencia de la administración y el comportamiento, siendo él la primera persona en hablar de los aspectos filosóficos de la calidad. A él se le deben las cartas de control.

1928

Harold F. Dodge y Harry G. Roming desarrollan y perfeccionan la metodología del muestreo de aceptación en los laboratorios Bell. Iniciaron la aplicación de la teoría estadística a la inspección por muestras y desarrollaron el muestreo de aceptación como sustituto de la inspección al 100%.

1930: “Control estadístico del

proceso”

Se introduce la estadística (planes de muestreo) a la inspección; reduciendo los costes al evitar controlar el 100% de las piezas. Diversos análisis dictaminaron que realizando controles intermedios en el proceso, se evitaba procesar un producto que ya llevaba implícito el defecto por el cual se iba a rechazar al final. Por ello se pasó de la inspección final del producto acabado al control de calidad en las diferentes fases del proceso. Se vio que suponía un menor coste y era más fiable controlar el proceso que el producto.

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