Fabricación Del Botón

Fabricación Del Botón

Alexander Torres

Resumen

Con este artículo se quiere mostrar la obtención del BOTON, que material se requiere, su forma de fabricación, maquinas para llevar a cabo su producción pasos, procesos, precauciones, recomendaciones. El botón es un objeto de uso cotidiano que lo encontramos en las prendas de vestir, su material puede ser metal, hueso, nácar, plástico (GELATITA) u otro material de cierta dureza

BOTON, es una pieza pequeña de metal, hueso, nácar, plástico u otra materia de cierta dureza que se cose en la vestimenta para que, entrando en el ojal, la abroche y asegure. También se pone por adorno en la ropa. CASEINA, es una fosfoproteína presente en la leche y en algunos de sus derivados FORMALDEHIDO, es un compuesto químico, más específicamente un aldehído (el más simple de ellos) es altamente volátil y muy inflamable.

GELATITA, Se denomina galalita, caseína-formaldehido, marfil artificial o hueso artificial al material plástico duro que se obtiene de la case Se denomina galalita, caseína-formaldehído, marfil artificial o hueso artificial al material plástico duro que se obtiene de la caseína y el formolína y el formol. TERMOPLASTICO, es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría lo suficiente.

* INTRODUCCIÓN

Este artículo fue diseñado para mostrar e identificar los distintos procesos que hay que tener en cuenta para la fabricación del Botón el material de su proveniencia, y los pasos que hay que tener en cuenta para un buen proceso sin errores.

El botón proviene del un plástico denominado GELATITA, la gelatita se obtiene sumergiendo tubos y varillas de caseína en formaldehido al 4,5%. El tiempo requerido para la elaboración puede llegar a varios meses (incluyendo el período de secado) antiguamente, hoy en día podemos utilizar la maquina chiller (máquina de agua) que agiliza cuidadosamente el proceso de enfriamiento. El formaldehido debe penetrar profundamente en el material y el secado debe efectuarse lentamente para evitar quebraduras o torceduras en las varillas. Si durante el secado ocurren dichos contratiempos, se pueden remediar sumergiendo el material en agua hirviendo y enfriándolo en moldes a presión.

El material resultante es termoplástico, por lo tanto puede moldearse al calor, pero carece de flexibilidad. Es resistente a las tensiones medias, pero no a los impactos,

Los moldes para trabajar la mezcla deben ser metálicos y refrigerados con agua. La presión de trabajo debe ser de unos 200 kg. por cm² estables hasta que el material se haya enfriado lo suficiente como para conservar su forma.

Preparación previa a la producción

* Termoplástico APEC humedad máxima admisible 0.02% en peso (humedad máxima admisible en el granulado, en condiciones normales de transformación)

* Condiciones de secado APEC temperatura de secado 130ºC

Tiempo de secado (h)

* Secador aire forzado 4-12

* Secador aire fresco (secado rápido) 2-4

* Secador aire seco 2-3

Limpieza del inyector

Cambio de material

* Vaciar el cilindro plastificador

* Lavar el cilindro pasando nuevo material o bien granulado de limpieza mezclado con el material nuevo

* En caso de cambio de color, moverse preferente mente de tonos claros a oscuros

Fin de la producción

* Lavar el cilindro plastificador con PE de gran viscosidad o bien con granulado de lavado

* Vaciar el cilindro de plastificación

* Posicionar el cilindro en 160ºC-180ºC, con el fin de calentar el cilindro en su totalidad

* Dejar en funcionamiento la calefacción de la tolva

* La mayor parte de las veces

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