Justo A Tiempo

Es un método de origen japonés que ayuda a disminuir las perdidas, produciendo las cosas necesarias en el momento preciso, apoyándose en cinco puntos básicos para un mejor desarrollo.

Recursos flexibles.

Materializados en trabajadores versátiles y maquinas multiuso. Ohno observo el tiempo perdido al ver los empleados esperar en un trabajo manual, o desplazarse de un lugar a otro para obtener un producto acabado. Así que ideo colocar las maquinas de manera estratégica (en forma de L) para ahorrar tiempo en el producción, no obstante, aun había consumo innecesario de tiempo y menor productividad de lo requerido por una mente ambiciosa. Esta vez implementando el conjunto de maquinas pero en forma de U y preparando a un empleado en múltiples operaciones, capacitado a manejar diversas maquinas. Tanto así que podría supervisar todo el trabajo de principio a fin sin moverse de lugar, ahorrando tiempo, esfuerzo y manteniendo al productor en condiciones necesaria para un mayor rendimiento empresarial.

Una vez concluido el proceso, se idearon también fijaciones que facilitaran la labor, rotaciones de puestos específicos y un mecanismo que apagara el equipo de manera automática una vez terminada la operación.

Lo fundamental de este primer paso de esta organización es ahorrar tiempo, esfuerzos y recursos tanto en materiales como en el personal a realizar la operación.

Ya que la persona no tiene que desplazarse tanto, por tanto, no pierde tiempo y goza de menor agotamiento, y se desperdicia menos dinero en materiales innecesarios y en cantidad de personal, porque un mismo individuo está capacitado para múltiples necesidades en la empresa.

Distribución en planta celular.

Se agrupan las maquinas, formando una cadena de montaje que trabaja de manera simultánea e ininterrumpida. El trabajo se desplaza por las células de un proceso a otro mientras los empelados siguen un camino establecido. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos.

Sin embargo, este mecanismo no es que desplaza el personal en sí, si no que encaso que haya algún problema, abre las puertas y da libertad a que se incorporen más empleados a la producción.

Sistema "Pull" o "de arranque".

Este sistema requiere invertir el tradicional flujo proceso-información que caracteriza al sistema push o de “empuje” por este nuevo método que en vez de empujar el trabajo ya realizado la siguiente etapa, los trabajadores retroceden hacia la estación anterior para retirar los materiales que necesitan para procesarlos inmediatamente.

Sin embargo si la producción en la estación anterior no se retira los trabajadores detienen la producción evitando tanto el exceso como el defecto.

Lo importante en el proceso en el sistema PULL a diferencia del PUSH es producir lo necesario, no lo que se ha plasmado o planificado sino, lo que se necesita en el momento, lo demandado por el mercado, lo exigido por la gente.

Producción de pequeños lotes.

Al pensar en esto, lo primero que puede creerse es que no hay recursos para producir en cantidad. Sin embargo es todo lo contrario, o sea, que, como tenemos mucho material lo que buscamos en administrarlo de la manera correcta.

Este proceso tiene dos ventajas muy favorecentes, la primera es que se necesita menos espacio y menos recursos, así como menos gastos en trasporte interno de mercancías. Lo segundo es que la disminución de tantos inventarios hace la producción se haga interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas.

Reducción de tiempos de tiempos de fabricación y minimizado de tiempos de entrega.

Los problemas comerciales disminuyen cuando hay respuesta de fabricación, no se escatimas en maquinaria sino en tiempo de producción.

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