Programación maestra de la producción

2.1 Programación maestra de la producción

Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a

Unidades  finales específicos. Este proceso es lo que se conoce como

Desagregación, subdivisión  o descomposición  del plan agregado y su resultado

final se denomina programa maestro de producción (Master Production Schedule,

MPS).o en sus siglas en español (PMP)

Un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece la

cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos

finales.

Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases:

⎫  Establecer los compromisos de envío al cliente.

⎫  Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.

⎫  Lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones

entre fabricación y marketing.

Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:

• Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock)
• Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
• Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

⎫  Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

⎫  Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

⎫  Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

El horizonte de tiempo de un MPS, puede ser variable y dependiendo del tipo de

producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de

entrega, este puede ir desde una hora hasta varias semanas y meses, con

revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, en aras de mantener el

control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su

horizonte de tiempo en tres marcos:

• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.
• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier

modificación al MPS.

⎫  Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.

⎫  Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

⎫  Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier

En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la

consideración de los siguientes elementos:

a.  el plan agregado en unidades de producto.

b.  las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto.

c.  los pedidos en firme comprometidos con los clientes.

d.  la capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y

e.   otras fuentes de demanda.

2.2.Requerimientos de la Planeación de requerimientos de materiales (MRP).

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda según su criterio de dependencia:

• Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.
• Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.
• Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

• MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes
• Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
• Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente
• Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería

El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse a cabo:

[pic 1]

El proceso para elaborar un MRP es el siguiente:

 1) Se ordenan los artículos por niveles, empezando por el nivel de productos acabados y acabando por el de materias primas.

 2) Se escoge un artículo del nivel más bajo todavía no tratado.

 3) Se calculan las necesidades brutas asociadas a este artículo mediante la suma de las necesidades asociadas a la demanda externa e interna.

4) Se calculan las necesidades netas restando a las necesidades brutas el inventario disponible para satisfacer esta demanda.

 5) Se calcula el tamaño del lote necesario de acuerdo con las políticas preestablecidas y de esta manera se obtienen los momentos en que hay que recibir los lotes definidos.

6) Se calcula en el tiempo la emisión de las órdenes según el plazo de fabricación o de aprovisionamiento, de forma que se emitan con suficiente antelación para que la recepción corresponda al momento determinado en el paso anterior.

 7) Si quedan artículos por analizar, se vuelve al paso 2.

. Aplicación práctica del MRP Probablemente, la mejor manera de comprender el funcionamiento de un sistema MRP es analizarlo mediante un ejemplo práctico. Consideramos el ejemplo de una empresa que fabrica sacapuntas, en la que el sacapuntas es el único producto acabado; el material plástico, la cuchilla y el tornillo son las materias primas y hay un nivel intermedio formado por la carcasa, que se fabrica en una máquina de inyección a partir del plástico

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