APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S Y CONTROL DE GESTIÓN EN EL ÁREA DE ACABADOS DE TELA PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA TEXTILES CAMONES S.A. 2018

INDICE

1.        Título        2

2.        Introducción        2

3.        Antecedentes        3

4.        Justificación        5

5.        Importancia        5

6.        Objetivo General        5

7.        Objetivos Específicos        5

8.        Marco Teórico        6

8.1.        Conceptos Generales        6

8.1.1.        Calidad Total        6

8.1.2.        Diagrama de Pareto        6

8.1.3.  Diagrama de Ishikawa        7

8.2.        Procedimientos        8

8.2.1.        Ciclo de Deming        8

8.2.2.        Metodología 5S        8

9.        Diseño Metodológico        10

9.1.        Tipo y nivel de investigación        10

9.2.        Ámbito espacial y temporal        10

9.3.        Muestra        10

9.4.        Instrumento        10

10.        Cronograma de Ejecución en diagrama de Gantt        11

11.        Referencias Bibliográficas        12

1. Título  

Aplicación de la metodología 5S y control de gestión en el área de acabados de tela para incrementar la productividad en la empresa Textiles Camones.

1. Introducción

Actualmente, uno de los principales factores que permiten el subsistir de las organizaciones es que éstas sean competitivas. Para ello las empresas requieren experimentar un mejoramiento continuo de sus prácticas, para lo cual es necesario contar con la sinergia de todas las personas que constituyen la organización. Una de las herramientas de calidad más utilizadas hoy en día tanto por empresas industriales como de servicios es la metodología 5S, ya que la puesta en marcha de la misma implica un bajo costo; prometiendo generar grandes mejoras, tales como: el incremento de la calidad y productividad de los procesos, optimización de costos y recursos, y el desarrollo de un ambiente óptimo de trabajo que fomenta la motivación del personal en conjunto.

En el caso de la empresa Textiles Camones S.A, empresa líder en la fabricación y exportación de telas y prendas de vestir, vio en esta técnica una oportunidad para mejorar notablemente no sólo la eficiencia y efectividad de las áreas de estudio sino a toda la organización; debido a que ésta promueve el compromiso y la satisfacción laboral de todos los trabajadores.

El objetivo de este proyecto es implementar la metodología de las 5S en el área de producción aplicando planes de acciones correctivas con el propósito de lograr una liquidación efectiva en el cierre de los pedidos de producción; así como, la optimización del espacio disponible de trabajo, tiempo de ciclo y costos.

El desarrollo de este trabajo de investigación, está basado principalmente en el análisis de los procesos de producción con la finalidad de establecer la estandarización de los métodos de trabajos, implementando medidas  que controlen rigurosamente  la continuidad de la disciplina forjada. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo; sin embargo, es necesario que en la organización exista un alto grado de disciplina y compromiso por parte de los trabajadores.

Con la implementación de la metodología 5S, se espera generar un ahorro significativo en el presupuesto, así como mejorar la calidad de las operaciones. Para lo cual, es necesario evaluar como antecedentes: la información de otros trabajos de investigación realizados en años anteriores los que servirán de referencia; con el fin de evaluar los posibles resultados de la implementación de dicha técnica, así como los beneficios obtenidos. Además, se debe tomar en consideración establecer un marco teórico, que son las definiciones y conceptos que ayudaran a entender bajo que principios estará basado el presente trabajo.

El diseño metodológico del presente trabajo,  es aplicada y de nivel explicativo porque se busca dar una solución a los problemas que impactan en el aumento de la eficiencia en línea de producción, recolectando datos en un tiempo único. También se muestra las bases que se tomará en cuenta a lo largo del desarrollo del proyecto.

1. Antecedentes

Mejía (2013) Planteo una propuesta de mejora en el flujo operativo de una empresa textil, haciendo uso de herramientas de Lean Manufacturing, con el fin de mejorar la eficiencia de las líneas de confección de ropa interior. Al evaluar la situación actual identificó como principales problemas: el tiempo de paradas de máquinas frecuentes, desorden en el área y el tiempo de búsqueda de herramientas; es por eso, que propuso implementar la metodología 5S, junto con el mantenimiento autónomo y el SMED. La aplicación de ellas, logran un aumento de los tres indicadores que involucran el OEE. El primer indicador es el incremento de la disponibilidad de las máquinas en un 25% producido por la reducción en el tiempo de reparación de la maquinaria, el segundo indicador es el incremento en el rendimiento de las líneas de confección en un 2% por el aumento de tiempo bruto de producción, el tercero es la tasa de calidad que obtuvo un crecimiento del 4.3% por la reducción de productos defectuosos; estos tres indicadores logran un incremento del OEE de 34.92%. Además, el resultado de la evaluación económica del proyecto arrojó un VAN  de S. / 4 543.62 y una TIR de 36%, lo que demuestra la factibilidad de la propuesta.

Amado (2013) Desarrollo una propuesta de mejora en el proceso de confección de prendas en una empresa textil con el fin de reducir el % de prendas defectuosas que se reflejó en un 8% del total fabricado en el último año. Al realizar la evaluación de la situación actual se determinó que el principal problema era el exceso de inventario, debido a que la empresa ha realizado el proceso de almacenaje sin una política que restrinja la cantidad a almacenar de producción no exportada y mermas; además, la falta de mantenimiento generaba defectos relacionados a manchas de aceite originados por las fallas de la maquinaria que recibía mantenimiento correctivo. Así, se estimó que las pérdidas anuales de la empresa ascendían a 171, 506 soles anuales. Debido a esto, se propuso elaborar una política de inventarios en base a las necesidades de la empresa y la elaboración de un plan de mantenimiento de maquinaria y áreas de trabajo. El resultado del análisis económico arrojó una tasa de interés del 15% y obtuvo un Valor Actual Neto del ahorro de 486,558 y una supuesta Tasa de Interés de Retorno de 5,964%.

Paredes (2010) Propuso el modelo de gestión Justo a Tiempo en una empresa textil con el fin de incrementar la incidencia de ventas. Al pasar del tiempo, la empresa en estudio se vio afectado debido a que sus productos perdieron competitividad en el mercado; a raíz de ello se realizó un análisis determinándose: una gestión de calidad ineficiente generando prendas con fallas perdiendo demanda y posicionamiento, una nula planificación en los procesos y el diseño obsoleto de sus productos. Así, se justifica la necesidad de implementar un sistema de producción que garantice la máxima eficiencia y eficacia de las ventas; eligiéndose al  “Justo a tiempo” que reduce los plazos de fabricación, dando como resultado un valor agregado que permite un abastecimiento correcto en los canales de distribución, evitando quiebres de stock. Además, mantiene el valor del producto en el mercado garantizando la calidad del mismo; por otro lado contar con los productos en los distintos puntos de venta garantiza una imagen positiva de la marca, ya que mantiene a los consumidores siempre satisfechos.

Montes de Oca (2008) Implementó la metodología 5S y esquematizo el área de procesamiento de PVC mediante un VSM en una empresa de plásticos, con el objetivo de mejorar la calidad de sus productos y mantenerse líder en el mercado. Al concluir con la mejora establecida: se logró  optimizar los procesos de corte y molido debido a que se añadió a un trabajador más, con el fin de realizar actividades en conjunto y eliminar los tiempos de producción secuenciales, llegando a incrementar el tiempo de ciclo en un 27%. Además, se consiguió mejorar el área de procesamiento de PVC en un 9% respecto al espacio libre disponible. La metodología planteada en el área mencionada generó una inversión total de $171,50, lo cual es considerablemente baja analizando los beneficios que se obtuvieron de la misma; demostrando de esta manera la viabilidad de la mejora.

Flores (2015) Realizó la aplicación de la metodología 5S en la empresa productora de calzado “Avante”, con el fin de aumentar los niveles de productividad en el área de corte de la misma.  Los resultados obtenidos luego de la implementación del método de las 5S en el área de corte fueron muy positivos, ya que se logró reducir el tiempo de búsqueda de herramientas de 26.3 minutos a 1.3 minutos, gracias a la clasificación y orden de los mismos. Al realizar un análisis del costo-beneficio en la empresa, se comprobó que la misma está ahorrando en promedio 1800 pesos en 25 minutos y los trabajadores están ganando 15 pesos más en 25 minutos al realizar la operación en estudio, comprobando la factibilidad de la implementación realizada.

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