Aplicación de POKA YOKE en empresa de Calzado

Contenido

RESUMEN        3

INTRODUCCIÓN        4

ANTECEDENTES        5

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA        6

MARCO TEÓRICO        7

MARCO REFERENCIAL        7

Visión de Piel y Madera        8

Misión de Piel y Madera        9

Valores de Piel y Madera        9

HIPÓTESIS        10

OBJETIVO GENERAL        11

OBJETIVOS PARTICULARES        11

JUSTIFICACIÓN        12

METODOLOGÍA        13

Paradigma de la investigación        13

Modelo de Investigación        13

TIPO DE ESTUDIO        13

TIPO DE ESTUDIO POR SU PROPÓSITO        13

TIPO DE ESTUDIO POR SU DURACIÓN (UBICACIÓN ESPACIO-TIEMPO).        14

UNIVERSO DE TRABAJO        14

INSTRUMENTOS        14

PROCEDIMIENTOS        15

RESUMEN

En el presente artículo se analiza el impacto de la implementación de la herramienta Lean Manufacturing en la mejora continua y la optimización de un sistema de producción; A su vez mostrar los cambios generados en la empresa (Piel y Madera) mediante un instrumento de investigación, usando para ello diferentes métodos de investigación, como lo es la revisión literaria, la recolección de datos y el análisis documental.

Finalmente, se incluye el análisis de resultados organizando los datos obtenidos en distintos documentos (tablas y figuras), los cuales resaltan la eficiencia de esta herramienta comprobando su validez, también se exponen casos de éxito en su implementación.

INTRODUCCIÓN

Las organizaciones emprenden esfuerzos para incrementar su grado de eficiencia en la actividad que desarrollan y, así, obtener el beneficio sobre la decisión del consumidor; por este motivo, la nueva cultura corporativa hace uso de los complicado porque los consumidores demandan mejor calidad, precio y tiempo de respuesta además, la sociedad demanda mayor responsabilidad social de las organizaciones y sus directivos, accionistas, empleados, etcétera” (Cantu, 2011) Lean Manufacturing (en castellano “producción esbelta”) es un método que tiene como objetivo la eliminación del despilfarro o desperdicios entendiéndose estos como todas aquellas actividades que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar, mediante la utilización de una colección de herramientas (TPM, 5´S, SMED, Kanban, Kaizen, Heijunka y Jidoka.) que se desarrollaron principalmente en Japón para la producción de automóviles (Sánchez, 2010) Melton  presenta que solo el 5% de las actividades de las empresas agregan valor y el 60% no agregan valor del todo; Taj y Berro  afirman que las empresas de manufactura desperdician alrededor de 70% de sus recursos; Jones, Hines y Rich reclaman que para muchas organizaciones menos del 10% de las actividades agregan valor y casi un 60% no agregan ningún valor. El propósito de este texto es dar a conocer cómo la aplicación de Lean Manufacturing otorga la mejora continua de un sistema de producción, la importancia de utilizar este método, y los beneficios

ANTECEDENTES

Lean es una palabra de origen inglés que, aplicada a un sistema de producción puede traducirse como ágil, flexible, es decir capaz de adaptarse a las necesidades del cliente. Dicho término fue utilizado por primera vez por John Krafcik en su intento por explicar que la producción ajustada es lean porque utiliza menos recursos en comparación con la producción en masa (Sánchez, 2010)El punto de partida de la producción en masa es la producción ajustada. Durante la primera mitad del siglo XX se contagió a varios sectores el concepto de la producción en masa concebida y desarrollada en el sector del automóvil.  Se reconoce la crisis del modelo de producción en masa, la cual encontró en el fordismo y el taylorismo su máxima expresión, pero por no solo significar la producción de objetos en grandes cantidades, sino que abarca todo un sistema de tecnologías, de mercados, economías de escala y reglas rígidas, dejo de ser factible.

Varios estudiosos con formación clásica europea y americana se negaban a aceptar que Lean Manufacturing era un método único por lo que Taiichi Ohno tomó la iniciativa de implementarlo en Toyota, pero lo cierto es que esta técnica surgió justo a mediados del siglo xx en la Toyota Motors Company. En 1949 Toyota sufrió la caída de las ventas por lo que se vio obligada a hacer recorte del personal de mano de obra después de una extensa huelga. Para el año de 1950 un ingeniero japonés Eiji Toyoda, realizó un viaje a la planta Rouge de Ford y estudiándola llego a la conclusión de que el principal problema en un sistema de producción son los despilfarro (Sánchez, 2010)

En 1973, después de la crisis del petróleo el toyotismo comenzó a tomar fuerza, sustituyendo al fordismo y al taylorismo, imponiéndose en muchos sectores el nuevo método de Lean Manufacturing, teniendo como objetivo la consumación de una nueva forma de trabajar eliminando actividades innecesarias en el área de producción, dichas acciones favorecieron a la economía mundial

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la entrevista con el Ing. Diego Terrones Vera (coordinador de ingeniería) de la empresa “PIEL Y MADERA, S.A. DE C.V.” mencionó que uno de los principales problemas radica en el incumplimiento de las fechas compromiso con el cliente, debido a esto la empresa ha sufrido bajas en la demanda durante los últimos años.

La causa principal que genera los retrasos se presenta en las operaciones de entrada del proceso (inspección, almacén, corte, coordinado), donde existe un excesivo desperdicio de material sintético (el material presenta diferentes fallas). Cuando llega al área de coordinado se detecta este problema, el material ya procesado viene con diferentes defectos, las principales son que el material está incompleto, esta arrugado y la principal falla es que el material presenta uniones. Los departamentos anteriores no le prestan mucha importancia a la detección de estos desperfectos, todo viene desde el área donde se dobla el sintético ya que no tienen un estándar o un sistema que les indique como doblar el sintético para que este a la hora de pasar al siguiente departamento (corte) presente arrugas, piezas incompletas o unidas con diferentes capas. Esto nos da como consecuencia que algunos lotes estén incompletos y por derivación se atrasen las tareas (Terrones, 2017).

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