Caso Grupo Confite SAC

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Trabajo Grupal

Caso Grupo Confite SAC

Grupo CONFITE es una empresa que tiene como objetivo proporcionar productos de confitura de gran calidad. Inició sus operaciones hace 20 años en el humilde hogar de los Pérez en Cañete. Con el devenir del tiempo llegó a obtener fama regional y desde hace 5 años se encuentra a la venta en varios puntos en Lima. Toda la capacidad de producción se comercializa al 100%.

Proceso de producción

Los ingredientes distintos a la fruta son transportados y dosificados en su medida correspondiente por un alimentador, la pectina y el ácido desde sus respectivos bidones, el azúcar desde un silo, hasta los mezcladores. Por otra parte, los bidones de fruta son colocados sobre una cinta transportadora, introduciéndose el contenido en una tolva, que a su vez alimenta a un transportador de hélices; para que la línea sea continua, el proceso se realiza alternativamente, mientras uno de los tanques está alimentando la línea, en el otro se está llevando a cabo la mezcla, es decir, hay 2 tanques. El caudal teórico es de 220 kg/h por cada tanque. La agitación de la mezcla de ingredientes es suave, no rompiéndose los trozos de fruta. La alimentación de fruta (ya limpia, sin hojas, tallos o elementos indeseables) se realiza de manera regular a lo largo del día; en promedio, esto significa 2.10 kg/min en total para la línea de producción. Para que la mezcla sea más homogénea, en los tanques de mezcla se lleva a cabo un precalentamiento de unos 60ºC.

La mezcla es enviada por medio de una bomba lobular a un calentador de paletas rascadoras donde se eleva la temperatura hasta 95ºC, temperatura suficientemente elevada para el tratamiento de este producto, ya que éste tiene un pH inferior a 4.5. El calentador es un cilindro de diseño vertical, donde hay un eje central con paletas rascadoras. Por otra parte, el fluido de calefacción (vapor) entra por arriba a una camisa concéntrica a la cámara de producto. El producto sale por arriba calentado a 95ºC. La transmisión de calor del vapor al producto se ve favorecida por la agitación y rascado de las paletas. La velocidad de giro de las paletas es de 40 rpm. Tras la primera etapa de cocido, el producto pasa a otra cocedora que consiste en un calentador de paletas rascadoras de iguales características que las anteriores. Con esta segunda etapa se da por concluido el proceso de cocción de la mermelada. El caudal teórico de la cocción es 205 kg/hora.

Finalizada la cocción, la mezcla cocida pasa a un tubo de mantenimiento con el objeto de que el azúcar penetre en la fruta, evitando así fenómenos de sinéresis en los tarros de mermelada, manteniéndose la temperatura de la mermelada de 90 a 95ºC. Ésta se mantiene en promedio seis minutos cada 24 kg.

El calentamiento prolongado afecta al aspecto, así como a la resistencia al almacenamiento del producto terminado. Después de su descarga de los cocedores, la mermelada tiene una temperatura superior a 90ºC, y como la inversión de azúcar está influida grandemente por la temperatura, es necesario un sistema de enfriamiento eficiente, para controlar y comprobar la buena marcha de la fabricación y evitar el peligro de que se produzca un cambio de color a causa de la caramelización. También se presentan dificultades en el envasado, debido a que algunas variedades de fruta tienen tendencia a mantenerse. Cuando está cerca del punto de gelatinización, las mermeladas de esta clase de frutas deben enfriarse, pero hay que tener cuidado de no excederse del límite, porque de lo contrario, el gel se rompe y la mermelada se coagula.

Por medio de agua de la red baja la temperatura del producto hasta 60-70ºC, cuidando que no se produzca todavía la gelificación, que debe tener lugar en el envase. Esta operación se realiza en un enfriador de paletas rascadoras, cuyas características son iguales a las de los calentadores de paletas rascadoras, salvo que el caso del enfriador se utiliza agua fría en lugar de vapor. Entre la envasadora y el enfriador se coloca un depósito de regulación de capacidad igual a 55 litros. El depósito dispone de unas paletas que agitan la mermelada para evitar que se formen estratificaciones y actuará de almacén temporal de la línea de envasado de la mermelada. Se considera que la densidad del producto es 1.66 kg/litro. Un lote de 55 litros en promedio permanece 30 minutos.

Por otro lado, los tarros vacíos se encuentran en un almacén cercano y son transportados hasta la línea de envasado mediante una carretilla. Antes de proceder al llenado de los tarros se realiza el esterilizado de los mismos. Esta operación se efectúa en una lavadora de tarros, a donde se conducirán los tarros mediante una cinta transportadora. Su objetivo es asegurar que los envases estén exentos de suciedad y microorganismos, antes de ser llenados. En esta operación los tarros son sometidos a la acción de chorros de agua caliente en una primera zona con una temperatura de unos 65ºC, y posteriormente se esterilizan a una temperatura de 115ºC. Los tarros procedentes de la lavadora de envases son conducidos hasta un túnel de secado mediante una cinta transportadora. Aquí se eliminan los residuos de agua existente en los tarros de la operación anterior, quedando preparados para ser llenados. Tras el secado, éstos son conducidos mediante una cinta transportadora hacia la máquina llenadora y cerradora de tarros. Toda la línea de producción tiene una capacidad de 500 envases por hora, el envase es de 400 gramos. De cada 70 envase, hay dos con defecto, que deben ser retirados en un control posterior.

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