Colonia El Coecillo Localización de la planta

Universidad de León

FACULTAD DE MECATRÓNICA

Con Reconocimiento de Validez Oficial de la Secretaria de Educación de Guanajuato

Según acuerdo número -------- de fecha 7 de junio del 2017

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“Estudio técnico”

PRESENTA

ANDRES FLORES ROMO

FELIPE NERI MUÑOZ ALDAPE

RAFAEL RODRÍGUEZ ZUÑIGA.

ZAYRA GABRIELA RODRÍGUEZ RODARTE

LEON,  GTO.   2017                                                                                                            

Índice

Introducción………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….….i

Capítulo1 Localización optima de planta1

1.1 Definir la localización de la planta1

1.2 Justificar porque se eligió ese lugar1

Capítulo 2 Determinar la capacidad instalada optima de la planta1

2.1 definir la cantidad máxima a producir de 8 hrs. Laborales del producto seleccionado1

2.2 Justificar la cantidad de cantidad a producir1

Capítulo 3 Describir el proceso productivo del producto a fabricar1

3.1 Descripción de cada operación y datos técnicos2

3.1.1 Fabricación del molde. 2

3.1.2 Fabricación de tolva.2

3.1 .3 Husillos3

3.1 .4 Camisas3

3.1 .5 Válvulas anti retorno o puntas de husillo (válvula check).4

3.1 .6 Barril de inyección.4

3.1 .7 Boquilla y punta de inyección.6

3.2 Diagrama de bloques7

Capítulo 4 Optimización del proceso productivo y de la capacidad de producción de la planta. 8

4.1. Maquinaria y equipo .12

 4.1.2 Distribución inicial para el departamento de producción15

Capítulo 5. Calculo de mano de obra necesaria.16

Capítulo 6. Mantenimiento que se aplicará por la empresa.17

6.1 Mantenimiento conductivo: 17

Capítulo 7 Determinación de las áreas de trabajo necesarias.18

Capítulo 9. Organigrama de la empresa19

Capítulo 10. Aspectos legales de las empresas 20

Conclusiones21

Bibliografías………………………..……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….22

Introducción.

El estudio técnico forma parte de los estudios de formulación y evaluación de proyectos. Los estudios de formulación del proyecto son los que permiten determinar la viabilidad de la producción de un cañón de inyección de plásticos, es decir indican si se pueda hacer realidad, materializándolo en el terreno mediante la asignación de los recursos necesarios, la formulación del proyecto busca determinar la viabilidad del proyecto en función, del mercado, los aspectos técnicos, los aspectos legales-administrativos y los aspectos relacionados con costos, gastos e ingresos.

Capítulo 1

Localización de la planta

Ciudad de León, GTO.

Colonia El Coecillo

La planta se ubicará en esta zona debido a que en esta colonia se encuentran muchas tenerías y fabricas encargadas de la industria del zapato los cuales es un sector para el cual se utiliza el tipo de maquinaria que estaremos realizando para satisfacer las necesidades respecto a lo que tenga que ver con la inyección de polímeros.

Capítulo 2

Determinar la capacidad instalada optima de la planta.

La cantidad máxima a producir serian entre 2 a 3 máquinas mensuales

Esto debido a que en las jornadas laborales de 8 horas se harán los maquinados necesarios y se elaboraran los procesos de soldadura esto debido a que al maquinar los husillos para hacer la inyección deben de ser con una alta precisión para dar un servicio satisfactorio para el comprador.

Capítulo 3.

Describir el proceso productivo del producto a fabricar.

3.1 Descripción de cada operación y datos técnicos.

Fabricación del molde.

El aluminio se utiliza ahora para producir moldes para la industria del moldeo por inyección, un salto tecnológico hacia adelante.

Alumold® 110 / Fibral están diseñados para aplicaciones que requieren pequeñas cantidades de presión y estrés.

Las características del material son las siguientes:

• 5.000 series (Al-Mg)
• Materiales de baja resistencia: TYS = 115 MPa
• Productos de fundición
• Espesor de hasta 800 mm
• Temperatura máxima de servicio: 200 ° C (temperatura del molde, no de plástico)

Para la fabricación de nuestro molde se utilizará Alumold 110/Fibra el cual sera torneado por el técnico de esta área y el diseño se realizará por un ingeniero especializado.

Fabricación de tolva.

El diseño de la tobera depende mucho del tipo de polímero con que se trabaje y del diseño del molde, y el diámetro del taladro suele oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo del peso de la pieza inyectada. La tobera debe poder intercambiarse con facilidad, para poder emplear la más adecuada dependiendo del tipo de polímero y de las piezas moldeadas.

Como se puede apreciar el diámetro del taladro de la tobera siempre debe ser 1 o 2 mm menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar retenciones del material.  Si se usa una tobera redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la del asiento sobre el molde, como se aprecia en la figura 5.12 (caso b), pues en caso contrario se produciría la salida del polímero fundido y no sería posible conseguir un buen asiento entre tobera y bebedero (caso c).

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Las láminas serán de 3mm de grosor y cortadas por guillotinas, dobladas manualmente y soldada por una soldadura manual de arco metálico o soldadura de electrodo porque es una técnica sencilla de aprender y los equipos que requiere son baratos y fáciles de conseguir.

Husillos

El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie.

Los husillos serán torneados por los encargados de esta área y el tratado térmico se realizará en Querétaro. El material será nitralloy 135 y el tratamiento térmico es nitrurado.

• Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un nitrurado por 72 horas. Es una excelente opción de bajo costo cuando el desgaste por abrasión.
• Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de más bajo costo, utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140.

Camisas

Para la realización de estas solo se usará el acero CPM-10v
• Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
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Válvulas anti retorno o puntas de husillo (válvula check).

La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.

Las válvulas anti retorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicación deberá ser evaluada para poder seleccionar la válvula adecuada y así evitar desgaste abrasivo y corrosión excesiva en este importante componente de la máquina. Estas piezas serán compradas en el mercado (H13 Nitrurado).

H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecánica. Es totalmente endurecida con un nitrurado al vacío de 72 horas. Es un material para aplicaciones generales como el estireno, polipropileno y polietileno.

Barril de inyección.

El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. La entrada de alimentación al barril, o garganta, está cortada a través del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación.

Se torneara  por un técnico especialista para evitar su compra.

• Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.

Boquilla y punta de inyección.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de derrames del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La punta alinea la boquilla y el anillo de retención.

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