Diseño de un plan de Gestión de Riesgos.

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                    José Enrique Alvarado Anaya.

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                        MEDIOS DE TRANSPORTACIÓN.

                       Mtro. José Martín Ochoa Cáceres.

                                        ACTIVIDAD 3.

                        Diseño de un plan de Gestión de Riesgos.

Irapuato; Gto                                                                                                         29/07/2015

INSTRODUCCIÓN.

Como resultados de la actividad 1 y 2 obtuvimos que la implementación de un tabulador de rutas (no manejado actualmente) en mi área laboral, nos ayudaba a controlar y organizar mejor las salidas de mercancía. Esto se lograba mediante una mejor planeación de embarques hacia ciertos destinos semanalmente, lo que evitaba salidas  hacia todos los destinos que se requiriera diariamente, esto último afecta el rendimiento y capacidad de las unidades, por lo que se despilfarra, recursos al estar enviando unidades a veces semi-vacías por las salidas “urgentes” e incluso las no urgentes.

Con un tabulador de rutas, veíamos que lográbamos ahorrar recursos, pues esperábamos un día especial a la semana para dar salida a los embarques, y así sabríamos una vez a la semana los pedidos hacia ciertas zonas, lo que nos ayudaba a consolidar mejor las salidas, llenar las unidades al máximo permitido por pesos y dimensiones, haciendo más rentables cada una de las unidades.

Si el tiempo de entrega se arriesgaba o era una salida “urgente” se veía la factibilidad de evitar el tiempo de climatización en el caso del producto que así lo requería, y en cambio contratábamos unidades con sistema de enfriamiento tipo termo, lo cual nos ayuda a climatizar el producto durante el trayecto, y así ahorrarnos ese tiempo y compensar la espera de días especiales para dar salidas hacia esos destinos y no afectar así el “on time” estipulado. El uso de unidades tipo Thermo por su naturaleza son más caras, sin embargo se compensa de la misma manera por las unidades mejor ocupadas, y las consolidaciones mejor planeadas, lo que sin duda nos arroja un gran ahorro de recursos, especialmente monetarios, ya que nosotros cobramos a nuestro cliente en base a los viajes, pesos y dimensiones, por lo que tenemos que cumplir independientemente porque vía enviemos los productos siempre y cuando lleguen en el tiempo estipulado conservando la calidad inicial.

Parte de este resultado se veía reflejado de la misma manera en la actividad 2, pues en base a las Técnicas de Chopra “Administración de la cadena de suministro” proponíamos una técnica de mejora que se basaba en enviar todos nuestros pedidos desde un solo Cedis, ya que actualmente se trabaja mediante un distribuidor autorizado, sin embargo consideraba la opción de enviar nosotros mismos al cliente final y no al distribuidor, ya que al haber mayor manipulación del producto, este tiende a tener mayores problemas, que pueden ser el mal manejo del mismo, pérdida o incluso baja de calidad, ya que el distribuidor no cuenta con las herramientas necesarias para la conservación, manipulación y retorno del producto, entonces las pérdidas vienen cuando existen discrepancias entre lo enviado y lo entregado a los clientes, con temas como faltantes o producto cambiado, e incluso materia dañado.

El enviar nosotros hasta el cliente final lográbamos reducir estos riesgos e incluso reducir los tiempos finales de entrega, la conservación de la calidad del producto e incluso un plus al cliente, ya que este no tenía que ir por su producto, si no que le llegaba directamente hasta sus almacenes. Se añadía también una mejor hacia nuestro cliente  DOW, ya que así evitábamos daños en la mercancía y obvio retornos a destrucción o re-envase, mismo que generan costos extras al cliente. Los problemas de las devoluciones también se evitaban, en primer lugar porque se reducían al no haber tanto producto dañado, y se evitaban faltantes, muchas veces ocasionados en las bodegas del distribuidor y cobrados a nosotros como proveedor logístico, cuando el problema no era en nuestros almacenes.

Todos los embarques desde un mismo almacén central también lograba un mejor rendimiento de tráfico, pues ya que el tabulador nos ayudaba a planear mejor las rutas, en este caso, ya no se enviaría un tráiler completo a distribuidor y el hacer el picking, si no que nosotros lo haríamos internamente prácticamente todo, lo que ayudaba a tener salidas para los destinos estipulados en el tabulador, ayudando a nuestra volumetría y capacidades, reduciendo también costos a nuestro cliente.

El realizar la logística inversa actualmente y como ya mencionamos existen discrepancias entre lo enviado y lo recibido de regreso, esto porque el distribuidor no cuenta con registros en sus inventarios, ya que el prácticamente funge como un “Cross Docking” más en cierta zona del país, por lo que a este no le afectan lotes y materiales, sin embargo s notros como Cedis principal si, por lo que al haber cambios en el retorno de materiales y lotes cambiados nos afecta, lo que provoca incluso pérdidas y cobros de parte de nuestro cliente por mal manejo de sus mercancías.

Por todo esto nuestras actividades 1 y 2 resultaban ser prometedoras, sin embargo expresábamos que no era tarea fácil ya que para llevar un verdadero orden se requería implementar cambios en la mentalidad de los colaboradores, por lo que se proponía como herramienta extra e inherente el “JIT” (just in time), el cual su vez nos ayudaba poco a poco a llevar una mejor planeación operativa, y ver los procesos en los que estamos fallando, lo que podemos quitar y/o mejorar.

Estas propuestas, generaban ahorros bastante generosos a nuestra empresa, de hasta un 30% anual frente a lo facturado en 2014, solo en el área del cliente DOW, Agrosciences. Esto podía variar dependiendo de la cantidad de unidades refrigeradas que se usarán sobre todo en la temporada alta, sin embargo el ahorro se mantendría superior al 20%, lo que podía ser de hasta $700 mil pesos anuales.

Con todos estos fundamentos, se proponía también realizar re-negociaciones a las tarifas actuales, logrando así incluso una mejor utilidad e incluso un mejor ahorro. De igual manera se destacaba la oportunidad de cambiar de línea transportista por una que ofrece mejor servicio actual, cuenta con mejor unidades, más seguras para el producto, con monitoreo 24 horas y una mayor seguridad en general, lo cual nos ayudaría a seguir con nuestra mejora continua.

DESARROLLO.

Ahora bien, en base a lo anterior debemos de decir que en general el producto que manejamos es realmente caro, y es por esto que todas estas mejoras, en especial la que representa la actividad 2, se enfoca especialmente para la mejora de la calidad del producto y también para minimizar los riesgos que implica la demasiada manipulación del mismo, pues el material, al ser conformado por semillas hibridas, estas tienden a contaminarse muy rápidamente y quedar inservibles, pues la germinación y vigoración estipulada por el fabricante puede quedar en riesgo y el comprador final quejarse de la mala calidad del producto.

El material está protegido por un saco conformado de varias capas de cartón, y entre cada capa una más de plástico, la cual protege al producto del ambiente externo y protege al ambiente externo del producto mismo, pues este ya se encuentra tratado con algún químico toxico y no puede quedar a la intemperie, y mucho menos ser consumido o tocado sin protección, ya que este tratamiento está enfocado para diversas plagas que se pretenden combatir para el correcto crecimiento de la planta.

Sin embargo el cartón que conforma el saco o bolsa, no está diseñado para su protección contra mal manejo del producto, y este tiende a ser muy frágil.

Los materiales varían, tanto de peso, de genes, lotes e incluso de tipo de semilla, pues existe maíz, sorgo, brachiaria entre otros, por lo cual varían también los precios. El precio de estos puede ir de entre los $1,500 hasta los $3,000 pesos por saco, es decir cada pallet o tarima estándar es de 50 sacos, pueden ser más o menos, por lo que cada pallet puede llegar a costar hasta $150,000 pesos. Nuestras unidades de 48 o 53” pueden llevar de 22 hasta 27 tarimas por caja, si es un full hasta 57 de estas, lo cual nos da un total de hasta $8, 550,000.00 pesos en productos una sola unidad, y existen días en que enviamos hasta 10 unidades por día.

Es por esto último, que los riesgos monetarios son bastantes, y dado que el producto no es de nosotros, debemos cuidarlo al máximo para darle la calidad y satisfacción al cliente, pero sobre todo seguridad, que se merece.

De la misma forma existen riesgos aún peores, como el riesgo de accidentes o catástrofes, los cuales aumentan en los productos que manejamos al tener ciertos químicos y su mal uso puede provocar graves problemas.

Uno de los riesgos que más puede haber desde la fabricación hasta el embarque al cliente del producto es la del robo de la mercancía, esto ya ha pasado y por los costos descritos anteriormente es más que especifica la razón, sin embargo otros riesgo incluso en el almacén son parte de lo que se vive en el día a día, pues el manejo del producto es parte inherente a la operación y esto provoca que pueda haber pérdidas aún mayores si no se tiene el personal calificado.

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