Elaboración de un plan de mantenimiento predictivo

Apellidos y Nombres: 

ID:

Dirección Zonal/CFP:

TACNA/ILO

Carrera:

Mantenimiento Mecanico

Semestre:

V

Curso/ Mód. Formativo

Mantenimiento Predictivo y TPM

Tema del Trabajo:    

Elaboración de un plan de mantenimiento predictivo

N°

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

1

Elaboración del TC

11/06

Nº

PREGUNTAS

1

Proponga Ud. un listado de ensayos estáticos o dinámicas para revisar la bancada de la máquina, así como, la conexión eléctrica de toda la máquina.

2

.¿Cuáles son las desventajas que podría notar si una máquina tuviera muy poca vibración? ¿Qué características considera Ud.para determinar que una máquina es crítica monitorizarle?

3

¿Qué entiende Ud. por conteo de partículas en el análisis de aceites? ¿Qué componentes encontramos en máquinas herramientas que puedan ser sometidas a desgaste por fatiga?

4

Establezca Ud. un listado de condiciones que debemos tener en cuenta para aplicar el análisis de vibraciones en los rodamientos de la caja de velocidad del torno

5

¿Qué normas de seguridad e higiene industrial se deben tener en cuenta al realizar el Mantenimiento Predictivo? y ¿Qué cuidados del medio ambiente se deben considerar con los desechos derivados del mantenimiento predictivo?

6

1.

Aquí tienes un listado de ensayos estáticos y dinámicos que puedes realizar para revisar la bancada de una máquina y la conexión eléctrica:

Ensayos estáticos para la bancada de la máquina:

1. Inspección visual: Examina la bancada en busca de grietas, deformaciones, corrosión u otros daños visibles.

2. Verificación dimensional: Mide las dimensiones críticas de la bancada para asegurarte de que cumple con las especificaciones requeridas.

3. Prueba de rigidez: Aplica una carga estática controlada en diferentes puntos de la bancada para evaluar su rigidez y asegurarte de que no se produzcan deformaciones excesivas.

4. Análisis de vibraciones: Utiliza un acelerómetro para medir las vibraciones en la bancada mientras la máquina está en funcionamiento. Compara los resultados con los límites establecidos para determinar si existen vibraciones anormales.

Ensayos dinámicos para la bancada de la máquina:

1. Prueba de carga: Aplica una carga dinámica o cíclica a la bancada para evaluar su resistencia y verificar que pueda soportar las condiciones de operación previstas.

2. Análisis modal: Realiza un análisis modal para identificar las frecuencias naturales de vibración de la bancada y determinar si coinciden con las frecuencias generadas durante la operación de la máquina.

3. Prueba de choque: Somete la bancada a cargas de impacto controladas para evaluar su resistencia a las condiciones de choque y vibraciones bruscas.

4. Ensayo de fatiga: Aplica ciclos de carga repetitivos a la bancada para evaluar su resistencia a la fatiga y determinar su vida útil esperada.

Ensayos eléctricos para la conexión eléctrica de la máquina:

1. Inspección visual de cables y conexiones: Verifica visualmente que los cables estén en buen estado, sin cortes, desgaste o conexiones sueltas.

2. Prueba de continuidad: Utiliza un multímetro para comprobar la continuidad eléctrica en los cables y las conexiones, asegurándote de que no haya interrupciones en el flujo de corriente.

3. Prueba de aislamiento: Utiliza un megóhmetro para medir la resistencia de aislamiento de los cables y los componentes eléctricos. Esto te permite detectar posibles problemas de aislamiento y prevenir cortocircuitos o descargas eléctricas.

4. Prueba de funcionamiento: Conecta la máquina a una fuente de alimentación y verifica que todos los componentes eléctricos funcionen correctamente, incluyendo motores, sensores, interruptores y paneles de control.

Recuerda que estos ensayos pueden variar dependiendo del tipo de máquina y las especificaciones del fabricante. Siempre es recomendable seguir las pautas y los procedimientos recomendados por el fabricante de la máquina y contar con personal capacitado para realizar estas pruebas de forma segura.

2.

Si una máquina tiene muy poca vibración, esto puede indicar varias desventajas:

1. Falta de funcionamiento: Algunas máquinas, especialmente aquellas que involucran movimientos mecánicos o rotación, requieren cierta cantidad de vibración para un funcionamiento óptimo. Si la vibración es demasiado baja, la máquina puede no funcionar correctamente, lo que resulta en un rendimiento deficiente o incluso en la falta de funcionamiento.

2. Lubricación inadecuada: La vibración ayuda a distribuir adecuadamente los lubricantes dentro de la máquina, asegurando una lubricación eficiente y reduciendo el desgaste de los componentes. Si la vibración es muy baja, es posible que la lubricación no se distribuya de manera uniforme, lo que puede resultar en un aumento del desgaste y posibles fallos prematuros.

3. Detección de problemas: La vibración puede ser un indicador temprano de problemas o fallos en la máquina. Si la vibración es muy baja, puede ser difícil detectar problemas potenciales, como desequilibrios, desalineaciones o desgastes anormales de los rodamientos. Esto puede llevar a una falta de mantenimiento oportuno y eventualmente a fallos costosos.

En cuanto a las características para determinar que una máquina es crítica y monitorizable, algunas consideraciones son las siguientes:

1. Importancia en el proceso: Las máquinas críticas son aquellas cuyo funcionamiento tiene un impacto significativo en el proceso de producción, la calidad del producto o la seguridad operativa. Si una falla en la máquina puede causar interrupciones costosas, daños a los productos o poner en peligro la seguridad, es necesario monitorearla de cerca.

2. Componentes y sistemas complejos: Las máquinas con componentes o sistemas complejos, como motores, transmisiones, sistemas hidráulicos o eléctricos, suelen ser críticas y requerir monitoreo. Estos sistemas pueden ser propensos a fallas y requerir un seguimiento continuo para detectar cualquier anomalía.

3. Historial de fallas: Si una máquina ha experimentado fallas recurrentes en el pasado, es recomendable considerarla como crítica y sujetarla a un monitoreo constante. Esto ayudará a identificar tempranamente cualquier indicio de falla y tomar acciones preventivas o correctivas de manera oportuna.

4. Impacto económico: El costo de reparación, reemplazo o tiempo de inactividad asociado con una falla en la máquina también es un factor importante. Si la falla de una máquina tiene un alto impacto económico, es esencial realizar un monitoreo regular para evitar situaciones costosas.

Estas son solo algunas características generales, pero la crítica y monitorización de una máquina específica dependerá de factores adicionales como el tipo de industria, la tecnología utilizada y las especificaciones del fabricante.

3.

El conteo de partículas en el análisis de aceites se refiere a la medición y cuantificación de partículas sólidas o contaminantes presentes en el aceite utilizado en máquinas y equipos industriales. Estas partículas pueden ser generadas por el desgaste de componentes internos de la máquina, la contaminación externa o la formación de productos de descomposición.

El análisis de aceites se utiliza como una herramienta de monitoreo de la condición de la máquina y para detectar posibles problemas o desgaste prematuro. El conteo de partículas se realiza mediante técnicas como la microscopía óptica, contadores de partículas automáticos o métodos de filtración y gravimetría. Se establecen límites o niveles de aceptación para la cantidad y tamaño de partículas permitidas en el aceite, y un aumento en el conteo de partículas puede indicar un desgaste anormal, contaminación o problemas en la máquina.

En cuanto a los componentes de las máquinas herramientas que pueden ser sometidos a desgaste por fatiga, algunos ejemplos comunes son:

1. Rodamientos: Los rodamientos se encuentran en diferentes partes de las máquinas herramientas y están expuestos a cargas y movimientos constantes. El desgaste por fatiga puede ocurrir en los elementos rodantes o en las pistas de los rodamientos debido a la carga cíclica y las condiciones de funcionamiento.

2. Engranajes: Los engranajes son componentes críticos en las máquinas herramientas y están sujetos a altas cargas y ciclos de carga repetitivos. El desgaste por fatiga puede ocurrir en los dientes de los engranajes, especialmente en las zonas de contacto y en los puntos de mayor carga.

3. Ejes y ejes de transmisión: Los ejes y ejes de transmisión están expuestos a torsiones y cargas cíclicas. El desgaste por fatiga puede ocurrir en las áreas donde se producen las máximas tensiones, lo que puede resultar en la fractura o falla del eje.

4. Muelles: Los muelles se utilizan en muchas máquinas herramientas para proporcionar fuerza o amortiguación. La fatiga de los muelles puede provocar una disminución en su capacidad de carga o incluso la rotura del muelle.

5. Superficies de deslizamiento: Las superficies de deslizamiento, como guías lineales o mesas de deslizamiento, están sujetas a cargas y movimientos repetitivos. El desgaste por fatiga puede ocurrir en estas superficies, lo que puede afectar la precisión y el rendimiento de la máquina.

Es importante destacar que estos son solo algunos ejemplos generales y que los componentes sujetos a desgaste por fatiga pueden variar según el tipo y la configuración específica de la máquina herramienta.

4.

Al aplicar el análisis de vibraciones en los rodamientos de la caja de velocidad de un torno, es importante tener en cuenta las siguientes condiciones:

1. Baseline (referencia): Establecer una línea de base inicial es fundamental para comparar los datos de vibración posteriores y detectar cambios significativos. Debes realizar mediciones de vibración en condiciones normales de funcionamiento de la caja de velocidad para establecer la referencia.

2. Ubicación de los puntos de medición: Identifica los puntos de medición adecuados en los rodamientos de la caja de velocidad del torno. Estos puntos pueden variar según el diseño específico de la máquina, pero generalmente se seleccionan en las proximidades de los rodamientos, cerca de los puntos de carga o en áreas críticas para la detección de fallas.

3. Parámetros de vibración: Determina los parámetros de vibración a medir, como la velocidad, la aceleración y la amplitud. Estos parámetros te permitirán evaluar el nivel de vibración y detectar posibles anomalías.

4. Frecuencias de interés: Identifica las frecuencias de interés relacionadas con los rodamientos de la caja de velocidad del torno. Estas frecuencias pueden incluir la frecuencia de paso de los elementos rodantes, frecuencias de defectos de los rodamientos, frecuencias de engranajes, entre otras. Conocer las frecuencias características te ayudará a interpretar los resultados del análisis de vibraciones.

5. Espectro de frecuencia: Utiliza técnicas de análisis de vibraciones, como el espectro de frecuencia, para descomponer la señal de vibración y visualizar las componentes frecuenciales. Esto te permitirá identificar picos de frecuencia y patrones característicos asociados a problemas en los rodamientos, como defectos o desgaste.

6. Análisis en múltiples direcciones: Considera realizar mediciones de vibración en múltiples direcciones para evaluar el estado de los rodamientos de manera completa. Esto implica medir en las tres direcciones espaciales (horizontal, vertical y axial) para obtener una imagen completa de la vibración en los rodamientos.

7. Comparación con límites y estándares: Compara los resultados obtenidos con límites establecidos o estándares de vibración para los rodamientos del torno. Estos límites pueden ser proporcionados por el fabricante de la máquina, normas industriales o guías de mantenimiento. Evalúa si los niveles de vibración medidos están dentro de los rangos aceptables o si indican la presencia de problemas.

8. Seguimiento y registro: Realiza mediciones periódicas y lleva un registro histórico de los datos de vibración. Esto te permitirá realizar un seguimiento de los cambios en el comportamiento de los rodamientos y detectar cualquier tendencia anormal o deterioro en el tiempo.

Recuerda que el análisis de vibraciones debe ser realizado por personal capacitado y utilizando equipos adecuados. Además, es recomendable seguir las pautas y recomendaciones del fabricante del torno y contar con un programa de mantenimiento preventivo adecuado.

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5.

Al realizar el Mantenimiento Predictivo, es importante tener en cuenta las siguientes normas de seguridad e higiene industrial:

1. Capacitación en seguridad: Todo el personal involucrado en el Mantenimiento Predictivo debe recibir capacitación adecuada en seguridad, incluyendo los riesgos asociados con las tareas de monitoreo, inspección y análisis de equipos. Deben conocer las prácticas de trabajo seguras, el uso adecuado de herramientas y equipos, y cómo responder a situaciones de emergencia.

2. Uso de equipos de protección personal (EPP): Se deben proporcionar y utilizar los EPP adecuados según las tareas específicas del Mantenimiento Predictivo. Esto puede incluir gafas de seguridad, cascos, guantes, protectores auditivos, calzado de seguridad, entre otros, dependiendo de los riesgos identificados.

3. Identificación de peligros: Antes de realizar cualquier tarea de Mantenimiento Predictivo, se deben identificar y evaluar los posibles peligros y riesgos asociados. Esto implica realizar análisis de riesgos, inspeccionar el entorno de trabajo y considerar los riesgos eléctricos, químicos, mecánicos o ergonómicos presentes.

4. Procedimientos de bloqueo y etiquetado: Cuando se realicen actividades de Mantenimiento Predictivo que requieran el acceso a partes peligrosas de la maquinaria, se deben seguir los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO, por sus siglas en inglés) para garantizar que la energía esté aislada y que no se pueda reiniciar la máquina accidentalmente.

5. Manipulación y almacenamiento seguro de productos químicos: Si se utilizan productos químicos en el Mantenimiento Predictivo, es necesario seguir las prácticas seguras de manejo, almacenamiento y disposición de estos productos. Esto incluye el uso de sustancias adecuadas, almacenamiento seguro en áreas designadas y el cumplimiento de las regulaciones ambientales y de seguridad aplicables.

En cuanto a los cuidados del medio ambiente con los desechos derivados del Mantenimiento Predictivo, se deben considerar las siguientes medidas:

1. Separación de residuos: Clasifica y separa los residuos generados durante el Mantenimiento Predictivo según su naturaleza (papel, plástico, metal, productos químicos, etc.). Utiliza contenedores adecuados para su almacenamiento temporal antes de su posterior disposición.

2. Reciclaje: Si es posible, lleva a cabo la separación de residuos para su posterior reciclaje. Identifica los materiales que pueden ser reciclados, como papel, cartón, plástico, vidrio o metales, y asegúrate de enviarlos a los canales de reciclaje adecuados.

3. Eliminación adecuada de productos químicos: Los productos químicos utilizados en el Mantenimiento Predictivo deben ser manejados y eliminados de acuerdo con las regulaciones locales y las prácticas seguras. Evita verter productos químicos en el desagüe o en el suelo. En su lugar, utiliza métodos seguros de eliminación, como entregarlos a instalaciones autorizadas de tratamiento de residuos peligrosos.

4. Reutilización y reducción de residuos: Promueve la reutilización siempre que sea posible. Considera la posibilidad de reparar o

6.