Glosario Conceptos Japoneces Lean Manufacturing

TODOS HABLAMOS LENGUAS EXTRANJERAS ...

Esto se debe a que es común que las palabras de diferentes partes del mundo que se adopten en el marco de las conversaciones cotidianas.

Puede ayudar a las personas de manera rápida y eficiente explicar cosas que de otro modo podrían ser ajenas a ellos.

Numerosas palabras japonesas han cruzado en el idioma Inglés, por lo que la mayoría de la gente va al instante saber qué palabras familiares como bonsai, karaoke, origami, magnate, karate y un futón decir -, pero hay más.

Fabricación de automóviles japoneses, los métodos modernos de los cuales fueron pioneros de Toyota, tiene sus propias palabras y términos específicos para describir varios procesos, métodos y filosofías. Todos ellos han sido adoptados en el vocabulario de la fuerza laboral de Toyota en Burnaston, pero no están necesariamente familiarizados con el mundo exterior.

En este glosario se pretende enumerar y describir algunas de estas palabras y frases, con el fin de que todos podamos tener un mejor entendimiento del sistema eficiente de producción de Toyota, que posteriormente ha sido adoptado por los principales fabricantes de automóviles desde su creación.

ANDON (Inglés: "Entrar" o "señal"): Una ayuda visual que pone de manifiesto que se requiere una acción (por ejemplo, la luz intermitente en las plantas de fabricación que indican la línea ha sido detenido por uno de los operadores debido a alguna irregularidad). Andon es una herramienta típica de aplicar el principio Jidoka (también denominado «autonomation '), lo que significa que el resaltado de un problema, ya que se produce, con el fin de introducir medidas de inmediato para evitar que se repitan.

Originario de la palabra por una linterna de papel, es un término que hace referencia a una señal luminosa notificar a otros de un problema en el control de calidad o corrientes de producción. La activación de la alerta - por lo general de un tirón-cuerda o el botón - automáticamente detiene la producción de manera que una solución se puede encontrar. Las luces de advertencia se incorporan en una, señal sobrecarga fácilmente visible, que también identifica el área o estación de trabajo específica que tiene el problema. La frecuencia y la naturaleza de estos problemas ocasionales son analizados como parte del programa de mejora continua de Toyota.

GEMBA (Genba) (Inglés: El lugar real, el lugar donde se realiza el trabajo real): Ahora adaptada en la gestión de la terminología para referirse al 'lugar de trabajo' o el lugar donde se agrega valor. En la industria manufacturera, por lo general se refiere a la planta de producción.

Gemba, o genba, ya que también se escribe se refiere al piso de la fábrica o planta de fabricación, a menudo un ambiente de planta abierta, donde el trabajo y las acciones de cada individuo son visibles para otras personas. Esta visibilidad se aprovecha para que terceros - por lo general de gestión o sección líderes - para llevar a cabo Gemba Walks regulares con el fin de identificar las áreas donde podrían hacerse mejoras potenciales, y para comprender mejor la carga de trabajo de cada asociado. Paseos por el entorno de primera línea de la Genba también asegurarse de que el sistema de producción se cumple correctamente.

GENCHI GENBUTSU (Inglés: Ve a ver por ti mismo): Lo mejor es ir a ver a la ubicación o el proceso en el que el problema existe con el fin de resolver el problema de forma rápida y eficiente. Para comprender los problemas, confirme los hechos y analizar las causas.

En estrecha relación con la necesidad de caminar por la Genba, este principio fundamental sugiere que para comprender realmente una situación en la que tienes que visitar en persona. El Sistema de Producción Toyota requiere un alto nivel de presencia en la gestión de la planta de producción, de manera que si existe un problema en esta área debe ser ante todo entendido correctamente antes de ser resuelto. La naturaleza de la frase no es tanto el acto físico de visitar un sitio, pero más que ver con una comprensión personal de las consecuencias de cualquier acción dentro de un ambiente en su conjunto.

HANSEI (Inglés: La auto-reflexión): Reconocer los errores y tomar las medidas adecuadas para evitar que se repitan.

Incluso si una tarea se ha completado con éxito, Toyota reconoce la necesidad de un hansei-kai, o una reunión de reflexión, un proceso que ayuda a identificar las fallas experimentadas por el camino y crear planes claros para los esfuerzos futuros. La incapacidad para identificar los problemas es generalmente visto como una señal de que usted no estira para cumplir o superar las expectativas, que no eran lo suficientemente crítico y objetivo en su análisis, o que le falta la modestia y la humildad. Dentro del proceso de Hansei, no hay problema es en sí mismo un problema.

HEIJUNKA (Inglés: Producción suavizado): Una técnica de nivelación para facilitar la producción Just-In-Time (JIT) y para suavizar la producción en todos los departamentos, así como la de los proveedores en un periodo de tiempo.

Una técnica vital para la reducción de residuos y la mejora de la eficiencia de la producción mediante la nivelación de las fluctuaciones en el rendimiento dentro de la línea de montaje. Fluctuación normalmente se produce a través de ya sea la demanda del cliente o dentro de la propia producción. El sistema de producción de Toyota utiliza Heijunka para resolver el anterior mediante el ensamblaje de una mezcla de modelos dentro de cada lote, y la garantía de que no hay un inventario de producto proporcional a la variabilidad de la demanda. Además, la interrupción del flujo de producción se reduce al mínimo, asegurándose de que los componentes se ordenan a estar disponible en la cantidad correcta y en el momento adecuado, mientras que los periodos de conmutación para los procesos vitales, como los cambios de matriz dentro de las prensas de acero son lo más breve posible, a menudo en tan sólo tres minutos.

JIDOKA (Inglés: autonomation - automatización con la inteligencia humana): Uno de los principios fundamentales del sistema de producción de Toyota, es el principio de diseño de equipos para detener automáticamente y para detectar y llamar la atención sobre los problemas de inmediato, si éstas se producen (mecánica jidoka) . En el sistema de producción de Toyota, los operadores disponen de los medios para detener el flujo de producción cada vez se nota algo sospechoso (jidoka humano). Jidoka impide residuos que resultaría de la producción de una serie de artículos defectuosos. También libera a los operadores de las máquinas de

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