INGENIERÍA INDUSTRIAL LEAN SEIS SIGMA

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INGENIERÍA INDUSTRIAL

LEAN SEIS SIGMA

Actividad 1 T 3

" Causas del problema"[pic 5]

Profesor: Fernando de Jesús Jiménez Solís

Alumno: Alicia Moreno Soto

Fecha: 4 de octubre de 2019[pic 6]

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INDICE:

1. Introducción

Para iniciar un poco con el tema de esta unidad, cabe definir un tema que yo en lo personal lo considero importante e incluso el principal; sabemos que cuando necesitamos mejorar alguna accion o algún producto, es porque se presento un problema. Un problema lo define María Merino (2008) como: “Un problema es un determinado asunto o una cuestión que requiere de una solución”. Por lo tanto, para poder iniciar con la solución, debemos saber cual fue la causa que hizo que este problema diría inicio. Para eso, existe una serie de métodos y formas que nos ayudad a saber las causas de los problemas.

En el siguiente trabajo, veremos algunos métodos que nos ayudan a la solución de problemas, dentro del apartado Medir del DMAIC, y ver cuáles serían las causas del problema que tenemos.

1. Desarrollo

1. Diagrama de Ishikawa

El Diagrama de Ishikawa, también conocido como Diagrama de Espina de Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, es una herramienta de la calidad que ayuda a levantar las causas-raíces de un problema, analizando todos los factores que involucran la ejecución del proceso.

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1. Mapa de procesos

El mapa de procesos es una técnica que se utiliza para describir todas las actividades que intervienen y se realizan en un departamento o proceso de negocio. Es la representación del conjunto de procesos que definen un negocio, convenientemente ordenados de modo que se perciban las interacciones entre unos y otros. En este caso el mapa será sobre el área de adhesivos, que es donde se presenta el problema.

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1. Matriz de Causa y efecto.

Estas Matrices consisten en una tabla de doble entrada, en la cual en la primera columna se indica las actividades o acciones del proyecto y en cada una de las otras columnas se indica los factores ambientales que pueden ser afectados por la acción respectiva.

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1. Habilidades del proceso

La habilidad del proceso es la variación medida, inherente del producto que se obtiene en ese proceso. Es decir, es la capacidad que éste tiene de producir unidades dentro de los límites de especificación.

En esta ocasión, el problema que se presenta, son fugas de agua en las tinas de hidromasaje, por lo tanto, nuestra habilidad/ capacidad del proceso se hará en referencia a datos de atributos, realizando primeramente una proporción de defectuosos (Carta np) y un número de defectos (carta C). Para iniciar, cabe mencionar que este estudio se realizó con una prueba de 10 semanas, con una producción de 130 tinas por semana;

CARTA NP

Se eligió la carta no ya que es un diagrama que analiza el número de defectuosos por subgrupo; que se aplica cuando el tamaño de subgrupo es constante.

1. Seleccionar graficas de atributos (NP)

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1. Insertar datos

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1. Interpretar datos

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Los límites de la carta np indican qué tanto varía la cantidad esperada de piezas defectuosas por cada n artículos inspeccionados. Por ello, en este caso, se espera que, de cada muestra de 130 tinas inspeccionadas, el número de rechazados varíe entre 52.03 y 86.17, con un promedio de 69.1 Estos límites reflejan la realidad del proceso de acuerdo a como se muestrea.

CARTA C

Su objetivo es analizar la variabilidad del número de defectos por subgrupo o unidad con un tamaño de subgrupo constante.

1. Seleccionar grafica de atributos Carta C

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1. Insertar datos [pic 15]

1. Interpretar datos

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Los límites de una carta c reflejan la variación esperada para el número de defectos por subgrupo. En el caso de las fugas, se espera que, de manera ordinaria, el número de defectos por tina varíe entre 44.16 y 94.04 con un promedio de 69.1.

1. Estudios R&R para atributos

Permite evaluar la consistencia de procesos de medición basados en dispositivos o en evaluaciones subjetivas realizadas por inspectores, que clasifican las piezas en pocas categorías.

1. Realizamos nuestra hoja, en la cual ponemos que 2 operadores (Pedro y Marcos) harán 1 prueba, a 130 tinas, y veremos si pasan o no (Good/Bad).[pic 17]

1. Realizar la prueba para atributos

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1. Insertar datos

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1. Analizar datos[pic 20]

1. AMEF

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

1. Bibliografías:

• Videos de YouTube.
• Material proporcionado
• Información de la empresa

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