Informe de empresa Andercol Medellin

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Andrés Felipe Cepeda Gómez •  Oscar Giovanny Sánchez García•  David Felipe Orjuela Hurtado •  

Facultad de Ingeniería, Departamento de ingeniería Química y Ambiental, Universidad Nacional de Colombia. Sede Bogotá.

Plantas principales y líneas de negocio

Andercol cuenta con una planta principal en la ciudad de Medellín dedicada  a la producción de resinas por pedido del cliente, anhídrido ftálico y ácido fumárico, otra en Cartagena y una en Barbosa dedicada a la fabricación de tuberías y demás equipo para el manejo de aguas. Como parte del grupo ORBIS (anteriormente conocido como “Grupo Mundial”) surte de materias primas a otras empresas afiliadas parte de sus otras líneas de negocios, además de ser proveedor de grandes multinacionales como P&G, Colgate y 3M entre otras. Aparte de la producción de químicos, el grupo cuenta con otras dos líneas de negocios que se ven soportadas por Andercol: Comercio de materias primas y equipos para manejo de agua; Pintuco se cuenta como uno de los ejemplos más importantes de esta alianza, ya que la planta en Medellín le provee resinas para la fabricación de pinturas.

Inicio de la visita

La visita inicia con una charla ofrecida por una psicóloga que hace parte del equipo de Gestión Humana de Andercol. En esta charla se presenta un video que muestra el desarrollo que ha tenido la empresa desde sus inicios cuando se fundó como Inversiones Mundial (propietarios de la cacharrería mundial), hasta la formación del Grupo Orbis hace aproximadamente dos años, el cual hoy hace presencia en diversos países de América Latina. Además, se dio a conocer que tipo de empresas son clientes de Andercol y cuales empresas hermanas existen, como por ejemplo, Pintuco. Por otra parte, se dio a conocer los procesos que hay en la planta de Medellín, que son: producción de anhídrido ftálico, producción de resinas y producción de ácido fumárico.

Una vez iniciado el recorrido, se presentó el área de investigación y desarrollo de Andercol, DENOVO, donde se pudo ver el trabajo constante que hace Andercol por innovar en sus productos. A escala se trabaja máximo con 5 kg del material que se esté probando. Este laboratorio ofrece además, servicios de asesoría a clientes, los cuales llevan sus ideas a DENOVO y allí les ayudan a desarrollarlas. Algunos ejemplos presentados van desde patinetas hasta piezas para drones y trenes de aterrizaje.

Las secciones principales que se encuentran dentro de la planta son: laboratorios de investigación, sección de producción de resinas, sección de producción de ácido fumárico, sección de producción de anhídrido ftálico, almacenamiento de productos y recepción de materias primas. Adicionalmente se cuenta con áreas de oficinas y áreas verdes que incluyen una cancha (la cual funciona como punto de reunión en caso de emergencias).

 Los principales aspectos de seguridad dentro de la planta incluyen el uso de bata, gafas, protectores auditivos, botas y casco, el cual además cumple la función de caracterizar al personal dentro de la planta de acuerdo al color (visitantes de color blanco, primeros auxilios de color rojo, etc); dependiendo del área de la fábrica se requiere el uso de indumentaria extra, como es el caso de la sección de producción de ácido fumárico, en la cual es indispensable protección de cuerpo completo y por tal razón no fue posible llegar a conocer dicha sección.

EL área de investigación incluye cuatro subsecciones de laboratorio, entre estas se encuentra el departamento de investigación de resinas, que ocupa un lugar clave dentro de la planta, ya que de aquí salen todas las formulaciones que van a dar a la sección de producción de resinas a pedido del cliente.

Características principales de la planta visitada.

En el área de servicios se cuenta con una caldera de 600 psig de capacidad con temperaturas de 900-800°C; se hace tratamiento de aguas provenientes de las secciones de anhídrido ftálico y ácido fumárico haciendo una separación de solventes y se lleva el control del pH antes de su vertimiento, los residuos obtenidos de este tratamiento son llevados a un combustor para la obtención de vapor. Para el almacenamiento de productos se tiene en mente una producción al granel, por lo que se dispone de bidones con capacidades que rondan los 270 kg.

Fabricación de resinas

La fabricación de la resina es la siguiente etapa luego de obtener la formulación solicitada por el cliente. Consta de ocho reactores de tanque agitado de 13 Ton de capacidad aproximadamente (cada uno de los cuales es llenado hasta un 70-75%) con sistemas de carga y precalentamiento de materias primas y un sistema de vaciado hacia tanques de almacenamiento, también cuenta con control automatizado para regular presión, temperatura, agitación, cantidad de materias primas cargadas, tiempo y descarga de productos. Todas las reacciones de polimerización son en suspensión con una proporción en peso equitativa entre polímero y solvente (50% para cada uno), atmósfera inerte de N2 que puede alcanzar presiones de 10 psig y velocidades de agitación cuyo valor más común es de 70 – 80 rpm. El reactor cuenta además con un sistema de serpentín de 2” en el cual se hace circular aceite térmico para mantener la temperatura durante el proceso de reacción. Las conversiones alcanzadas tienen valores típicos de 90-95% y los tiempos de residencia varían mucho dependiendo de la resina, alcanzando valores desde las 8 horas hasta las 48 h, por lo que cada detalle del proceso debe ser especificado al operario por el ingeniero en el laboratorio de investigación. Se tiene un estimativo promedio de 30-40 Ton/día de todos los tipos de resina. EL control de calidad llevado a cabo para las resinas consiste en pruebas de valor ácido y viscosimetría Gardner, para la cual se cuenta con la escala Z en función de un patrón conocido (Z5, Z5+, Z6, Z5-) con la cual no solo se analiza el producto sino la fiabilidad de los datos obtenidos con la prueba.

Producción de anhídrido ftálico

El proceso de producción de anhídrido ftálico es un proceso continuo que se encuentra completamente automatizado y se cuenta con un cuarto de control desde donde se tiene acceso a todos los equipos y válvulas del proceso.

La producción estimada del proceso es de alrededor de 12 ton por cada turno de 8 horas, esto quiere decir, aproximadamente 1.5 ton/h. El proceso empieza llevando los reactivos del tanque de almacenamiento, que tienen una capacidad para dos semanas de producción, aun así lo mantienen lleno solo para abastecer la planta por tres días. El fluido va hacia el proceso mediante una bomba centrifuga, que se alterna con otras tres. La reacción se lleva a cabo en un reactor de tubos, el cual cuenta con 2230 tubos de 6 metros de largo, los cuales están empacados con un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5). Gracias a que la reacción es muy exotérmica, se genera una gran cantidad de calor, la cual es posible aprovechar para generar vapor que se usa en el proceso. Luego va a un proceso de separación que consta de una torre de destilación que consta de 10 platos con aproximadamente 20 caperuzas cada uno. El producto de cima es llevado a un lavado de gases, en tanto que el producto de fondos continúa el proceso.

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