Manufactura esbelta

MANUFACTURA ESBELTA

Es un conjunto de herramientas que le ayudarán a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio.

■ El respeto por el trabajador.

■ La mejora consistente de Productividad y Calidad

HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

1. BALANCEO DE LÍNEAS

• Es un proceso a través del cual se va contribuyendo los elementos de trabajo dentro del proceso de orden.

• Ayuda a la optimización del uso del personal.

• Se evita que algunos trabajen más que otros y que los que no estén haciendo nada trabajen.

TIEMPO DE CICLO

Es que tan frecuente una parte o un producto es terminado según su proceso, donde se mide desde el tiempo en el que el operador recoge la primera pieza hasta que lo lleva a la estación.

VALOR AGREGADO

Es el tiempo de los elementos del trabajo que actualmente transforma los productos en lo que desea el cliente.

2. TRABAJO ESTANDARIZADO

Es un conjunto de procedimientos de trabajo que establecen el mejor método y secuencia para cada proceso.

Provee las bases para tener altos niveles de productividad y calidad.

CAMBIOS RÁPIDOS SMED

Herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica busca reducir el tiempo de cambio de referencia en máquinas de entornos productivos. SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos.

La realización del SMED sigue 7 pasos:

1. Preparación Previa

2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.

3. Separar lo interno de lo externo.

4. Organizar actividades externas.

5. Convertir lo interno en externo.

6. Reducir los tiempos de actividades internas.

7. Realizar el seguimiento

4. TPM

• Ayuda a prevenir perdidas de equipo relacionadas con paros.

• Se enfoca en mantener en óptimas condiciones al equipo con el

fin de prevenir las perdidas.

5. ONE PIECE FLOW

Es el estado que existe cuando los productos se mueven de uno

en uno a través de los procesos.

Para ello se requiere:

1. Base el tiempo de ciclo en los requerimientos.

2. Base la utilización de la capacidad del equipo.

3. Centrar la producción con base los procesos.

4. Layout (distribución en piso) de la fábrica.

6. JIDOKA

• Construir un sistema que muestre los probables y defectos.

• Consiste en instalar un mecanismo en la máquina que les permita

detectar defectos y también un mecanismo que detenga la línea o

maquina cuando ocurren defectos.

1. análisis de la actividad manual.

2. Mecanización.

3. Automatización.

4. JIDOKA

7. JUST IN TIME (JIT)

Producir el artículo indicado en momento requerido y en la

cantidad exacta.

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL JIT.

1. No se debe nada de productos a menos que el cliente lo haya

ordenado.

2. Se nivela la demanda de modo que el trabajo fluya.

3. Se maximiza la flexibilidad de la gente y la maquinaria.

8. KANBAN

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