Modelo de mejora basado en la planeación sistemática de distribución en planta (SLP) y balance de línea para optimizar el procesamiento de carnes en una comercializadora de alimentos

Modelo de balance de línea y redistribución de planta para optimizar el procesamiento de carnes: caso Corpaber

Angela León - Taipe

Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú

u201602816@upc.edu.pe

Cesar Baquerizo - Santillan

Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú

u201501357@upc.edu.pe

Edmundo Casavilca Maldonado

Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú

pciiecas@upc.edu.pe

Humberto Reyes Rocha

Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú

pcinhrey@upc.edu.pe

Elmer Tupia – De La Cruz

Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú

pciietup@upc.edu.pe

Abstract–. A lo largo de los años, la producción de carne de pollo, vacuna y porcino en el Perú se ha convertido en una de las industrias con mayor demanda y rentabilidad. Por ello, las empresas dedicadas al procesamiento y distribución de carnes deberían cumplir con los más altos estándares de producto y servicio. Las entregas a tiempo y completas son indicadores importantes para medir la satisfacción del cliente. La orden perfecta es medida mundialmente por el indicador denominado OTIF que en empresas de clase mundial llega a un 99%, la entrega perfecta tiene como principal impacto la entrega a tiempo la cual debe ser mayor al 95% para alcanzar los estándares de clase mundial. La empresa bajo estudio en el 2019 entrego el 16% de sus pedidos a destiempo causando reducción de los pedidos y devoluciones. Se propone realizar un Balance de Línea para determinar los cuellos de botella del proceso y luego mediante un Planeamiento Sistemático de Planta realizar una redistribución de las instalaciones y lograr una disminución de tiempo de ciclo y traslados para lograr un OTIF superior al 95%.

Keywords— Planeamiento Sistemático de Planta (SLP), Redistribución de planta, Balance de línea, Mejora de procesos, Procesamiento de alimentos

1. INTRODUCCIÓN

Un óptimo procesamiento y distribución son importantes para el desarrollo y crecimiento de una empresa proveedora de alimentos; por ello, su trascendencia para las decisiones de planeamiento estratégico de una organización. La eficacia de las entregas se mide con el indicador OTIF, la empresa en estudio está por debajo del 95% [1]

Para dar solución a los problemas presentados en el área de procesamiento y distribución se propone realizar un diagnóstico de la situación actual, para ello se realizan diagramas SIPOC, Pareto y SIPOC. Luego mediante un estudio de tiempos y diagrama de procedencias, calcular el tiempo de ciclo, cuellos de botella, colas y cantidad de pedidos armadas por turno. En el sector de abastecimiento de alimentos se tiene una gran cantidad de competidores, por eso es de suma importancia mejorar los tiempos de proceso para cumplir con el OTIF. Aplicando estas herramientas en estos procesos Core mejoraran los tiempos de procesamiento y distribución.

Para reducir los reclamos de los clientes en la distribución aplicaremos herramientas de mejora de procesos y distribución de planta como el balance de línea y el Planeamiento Sistemático de Planta respectivamente. [3]

Este documento está organizado de la siguiente manera: la segunda parte explica una breve reseña de la investigación sobre el estado del arte. Mientras que la tercera parte presenta el aporte en este estudio. En la cuarta se explica la validación del modelo propuesto. Finalmente, las conclusiones se encuentran en la última sección.

1. ESTADO DEL ARTE

1. Herramientas de diagnostico

Estudio de tiempos

El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según la norma de ejecución preestablecida.

Diagrama de recorrido

El Diagrama de Recorrido también denominado Diagrama de Circulación, es una representación gráfica de la distribución de una planta de producción o servicios y a la relación entre cada actividad, específicamente, muestra la localización de todas las actividades del proceso y el trayecto seguido por todos los trabajadores, los materiales o los equipo a fin de ejecutarlas. El diagrama de recorrido es el complemento perfecto del diagrama de actividades del proceso ya que este diagrama de recorrido se basa en la información que este diagrama le brinda.

1. Herramientas de registro

Diagrama de precedencia

El método de diagrama de precedencia es un método de administración de la producción que se usa en la planificación, la implementación y el monitoreo de proyectos, particularmente de proyectos a gran escala. Cuando se dibuja un diagrama de precedencia, las actividades individuales de un proyecto o fase de proyecto son identificadas para establecer qué fases se ejecutan simultáneamente y dónde ocurre la alimentación hacia adelante o retroalimentación entre las fases. También se definen eventos (como el inicio y fin del proyecto) y se fijan los tiempos de la secuencia del proyecto. Las dependencias son mapeadas en el diagrama de precedencia usando flechas.

1. Herramientas de solución

Balance de línea

El balance de línea consta del contenido del tiempo de ciclo de cada estación de ensamblaje junto con el tiempo de takt objetivo. Es necesario tener un tiempo de ciclo más bajo que el requisito de toma y el tiempo de ciclo de cada estación de ensamblaje deben tener una variación muy pequeña para tener un equilibrio de línea. Por ello, es necesario eliminar el cuello de botella de una estación de montaje para evitar el desequilibrio de la línea.

SLP

El método propuesto por Muther [10], conocido como Systematic Layout Problem (SLP), se compone por tres etapas (análisis, búsqueda y solución). En la primera etapa, previa formulación del problema, se realiza el estudio de los flujos productivos determinantes para la distribución (flujo de materiales, información, operadores, etc.) y se desarrolla una matriz de relaciones en la que se asigna por pares de instalaciones una etiqueta de acuerdo con la razón de cercanía que refleja la mayor o menor necesidad de situar próximas las secciones de dicho par. Las relaciones de cercanía se representan en el diagrama con los valores de A, E, I, O, U, X, que para cada par de instalaciones significan absolutamente necesario, especialmente importante, importante, indiferente, no importante e indeseable, respectivamente. Seguidamente se realiza una primera aproximación de la distribución satisfaciendo en la medida de lo posible los requerimientos definidos en la matriz de relación. En la segunda etapa, se elabora el diagrama de relaciones espaciales detallando la geometría de cada área e incluyendo los pasillos y requerimientos técnicos. Por último, en la etapa de solución se evalúan cada una de las posibles soluciones encontradas en la etapa anterior, según algún criterio optimizador, y se define la solución final.

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