Planeacion Sistematica

Introducción

Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra más importancia.

El beneficio no sólo es económico. Una distribución ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.

Planeación sistemática de la distribución en planta:

Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la planeación sistemática de la distribución en planta y un juego de conveniencias.

Objetivos de la distribución en planta

• Integración de los factores que afectan la distribución

• Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de fuego o de explosión

• Minimizar los costos de mantenimiento

• Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta

I. Fases de la planeación de la distribución

Conforme cada proyecto de distribución sigue su curso, a partir del objetivo inicialmente expresado y hasta su instalación física real, pasa por las cuatro fases de la planificación de la distribución.

Fase 1: Localización

Aquí se debe decidir dónde debe localizarse el área que se va a distribuir. No se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele demandar que se decida si la nueva distribución o el reacomodo estarán en el mismo lugar, en un área de almacén que se pueda dejar libre para ello, en un edificio adquirido hace poco tiempo o en algún área similar de la que se pueda disponer.

Existen procedimientos que ayudan a la toma de decisiones de la localización. Algunos de estos son:

• Análisis preliminar

• Búsqueda de las alternativas de localización

• Evaluación de alternativas (Análisis detallado)

• Selección de la localización

• Método de los factores ponderados:

• Gráficos de volúmenes, ingresos y costos: Análisis del punto muerto.

Fase 2: Planificación de la distribución general total:

Ésta establece la disposición del conjunto o del bloque, así como los patrones de flujo básicos para esa área. Indica el tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de las actividades y de las áreas principales.

Fase 3: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución:

Incluye los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o equipo.

Fase 4: Instalación:

Ésta abarca tanto la planificación de la instalación como la colocación y el acoplamiento del equipo. Estas fases vienen en secuencia y, para mejores resultados, deben colocarse unas con otras. Con frecuencia, las fases I y IV no forman parte del proyecto específico del ingeniero que se encarga de la planificación de la distribución aun cuando en cada uno de los casos, el proyecto debe pasar por estas dos fases. Por lo tanto, el planificador de la distribución concentra su atención tan sólo en las fases de planificación de la distribución: fase II, la distribución general total y la fase III, la planificación detallada de la distribución.

Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases que deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o encargado de la distribución debe conocerlas para integrar en forma racional el proyecto total

II. El patrón de los procedimientos: Fase II, distribución en bloques generales.

La parte analítica de la planificación de la distribución total comienza con el estudio de la información que se necesita para ello. Lo primero es el análisis de la información de entrada y de los tipos de distribución posible.

A partir de esto, se aclara la división del total del espacio que se debe distribuir. El resultado de esta sección de la aplicación es la lista de áreas de actividad (departamentos, grupos de trabajo, salidas de productos y características físicas, tales como puertos de embarque y entrada principal).

La segunda sección consiste en unir los dos principios fundamentales: las relaciones y el espacio. Esta establece: (1) la cercanía, es decir, las relaciones deseadas, con base en el flujo de materiales y en el no flujo; (2) el espacio que se debe planificar con base en el espacio necesario y en el espacio disponible y (3) la combinación de los dos, por lo general, en una gráfica de relación espacial.

La determinación de las relaciones entre las áreas de actividad debe tomar en cuenta tanto los factores de flujo como los de no flujo. La industria pesada se basa, casi por completo, en el flujo, mientras que las oficinas y los laboratorios se basan más que nada, en consideraciones sobre materiales que no se mueven. La distribución de manufactura más común consta de ambas.

Las investigaciones sobre los flujos y otras, se combinan y se visualizan en una gráfica de relaciones de las actividades. En este proceso, se lleva cabo un diagrama geográfico de las diversas áreas de actividad o departamentos, sin tomar en cuenta el espacio de piso que necesite cada uno.

Para llegar a los requisitos de espacio, se debe realizar un análisis de la maquinaria de procesos y del equipo necesario, así como de las instalaciones de servicio correspondientes. Estos requisitos de área deben equilibrarse con respecto al espacio disponible. Entonces, en la gráfica de relaciones de las actividades, a cada una de éstas se le “asignará” el área de manera que se forme una gráfica de relaciones de espacio.

Las relaciones y el espacio constituyen una mancuerna esencial en este punto. La gráfica de relaciones de espacio se convierte casi en una distribución conceptual. No obstante, no constituye una distribución efectiva sino hasta que se ajusta y se manipula para garantizar una buena adaptación, así como la eficiencia de su función. La conformación práctica de las áreas de actividad, la decisión sobre la cantidad de material a manejar y el ajuste que incluya pasillos principales y las características del edificio son parte de esta tercera sección del patrón de planificación, lo cual lleva a varios acomodos de distribución preliminares.

En la cuarta sección, se consideran algunas otras modificaciones por razones de seguridad, control, facilidad de operación, etcétera. Conforme se vayan proponiendo ideas potencialmente buenas, deberán pasar la prueba de la práctica. Las consideraciones que llevan a modificaciones y las limitaciones prácticas se van solucionando conforme las ideas se van probando y examinando unas tras otras. Las ideas que tienen valor práctico se conservan y las que no pasan la prueba, se descartan. Al final, pueden quedar dos, tres, cuatro y hasta cinco alternativas viables, cada una de las cuales funcionará y tendrá un valor.

En la quinta sección, el problema radica en la elección de una de estas alternativas para el plan de distribución. En este punto, se debe efectuar una justificación de costos, junto con una evaluación de los factores intangibles. El resultado de esta evaluación es la elección de una u otra alternativa, aunque, en muchos casos, el proceso de evaluación en sí, sugiere que se haga una nueva y mejor distribución mediante la combinación de dos o más de las alternativas.

III. El patrón de los procedimientos: Fase III, distribuciones al detalle.

La tercera fase, la distribución detallada, abarca la localización de cada pieza específica de maquinaria y equipo, de cada pasillo de trabajo y de cada estante de almacenaje, para cada una de las áreas de actividad o de los departamentos que se habían bloqueado en el plan general anterior. La fase III se traslapa con la fase II.

Esto significa que antes de que se elija una distribución general total, se deben revisar ciertos detalles. Por ejemplo, la orientación de la banda transportadora principal o una pieza específica del equipo pueden afectar dos áreas de actividad y por consiguiente, toda la distribución. De aquí se deduce que puede necesitarse algún ajuste entre los bloques departamentales en el momento de llevar a cabo la planificación de las áreas detalladas, es decir, tal vez se necesite algún reajuste en la distribución general.

Nótese que se debe realizar un plan de distribución pormenorizado para cada área de actividad departamental.

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