Operaciones logisticas de recepcion, almacenamiento y despacho

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Índice

Introducción        3

Pedidos y Picking en CLA        4

Recolección y consolidación.        6

Mejoras propuestas.        9

Recolección para estanterías propuestas.        10

Recorrido manual para picking.        11

Herramientas tecnológicas para Picking.        12

Conclusión        13

Bibliografía        14

Bibliografía        14

Introducción

Actualmente estamos estudiando el funcionamiento de la empresa Finning Chile, en la cual hemos revisados sus procesos de entrada, formas de recepción, normativas y procedimientos de ingreso.

Sin embargo, eso es solo la parte inicial de su cadena de abastecimiento.

En seguida, observaremos su proceso de picking simplificado, ya que este CEDI cuenta con un sistema de recolección guiado por radiofrecuencia, y tareas específicas auto - gestionadas por SAP. Al utilizar un módulo EWM adaptado a las necesidades de este entro.

Una forma directa de llamar al proceso de recolección es picking, pero este se ajusta directamente a la tarea de recolectar algún objeto para ser embalado dependiendo del pedido, es decir, la necesidad del cliente se manifiesta por medio de una solicitud, la cual es abordar en tiempo y forma por el centro generando la recolección. Contamos con varios tipos de pedidos, normales, Reposicion, programados, abiertos y emergencia.

Les invito a continuación a leer sobre esta parte del proceso diario realizado por el recurso humano de la compañía, adaptado a un funcionamiento eficaz y eficiente.

Pedidos y Picking en CLA

La línea de pedidos procesados por esta compañía, se divide de varias maneras y con diferentes lapsus de tiempos.

Se dividen físicamente en 3 sectores, 2 de consolidación y uno de almacenamiento.

En los de consolidación, los materiales arribados desde el distribuidor, se mantienen en el tiempo hasta una programación esperada de despacho, según solicitudes de cliente, sin embargo, el más extenso, utiliza la misma ubicación de abastecimiento para agrupar indirectamente los materiales y ser despachados con una programación específica. Cabe destacar que este cedi es capaz de almacenar materiales para solicitudes futuras como también atender emergencias, y generar disponibilidad, esto gracias a su proceso de almacenamiento caótico.  El común denominador para las tres divisiones de almacenamiento es un código interno llamado reserva, el cual se genera al ingresar el stock necesario para la orden de compra.

Dado que las órdenes de compra, pedidos de Reposicion, ordenes de ventas, solicitudes de pedido, transferencias directas y prestamos de materiales tiene un proceso de ejecución distinto, con tiempos de reacción diferentes, nos enfocaremos en el proceso mas similar a las atenciones comunes, como el atender los pedidos de venta directa.

Como generalidad, en las bodegas o CEDI, encontramos pedidos de rápida atención, o de corto tiempo, los cuales se deben atender de manera programada de una semana a otra. También contamos con pedidos de Reposicion, los cuales se despachan a diarios a bodegas satélites con la finalidad de abastecer stock en ellas.  También existen pedido recurrentes, los cuales cada cierto tiempo generan la solicitud de consumo de materiales programados para reparación, generando un registro histórico.

también tenemos pedidos de emergencia, o llamados extraordinarios, los cuales deben ser atendidos por un canal diferente, para el caso de este CEDI se generan pedidos con una nomenclatura específica, llamada T1.  La atención T1 tiene mayor prioridad y por ende genera un costo mayor a cliente al ser generado.  También observamos pedidos abiertos, las cuales se denominan Solped. Estas solicitudes de pedidos generan una reserva, pero no una atención inmediata, lo que significa que mientras no sea “activada” como una compra, no genera una obligación de venta, por lo que su reserva se puede modificar.

Recolección y consolidación.

La modalidad operativa más utilizada en el centro logístico Antofagasta, se trata de la preparación por la directiva de mercadería Hombre-Producto, donde los operativos de bodega, implementados con sus sistemas de radiofrecuencias, son orientados por medio una asignación de tareas continuas, las cuales son administradas por un encargado de recibir las necesidades y requerimientos, el cual debe organizar las prioridades y emergencias.

Este encargado, quien tiene a su disposición todos los requerimientos de recolección, debe asignar por medio de un usuario especifico, la zona, sector y lugar de destino del material requerido, a continuación, un ejemplo de los procesos de recolección.

Anteriormente se indicó que existían rack de ubicaciones, con posiciones de altura, así como también altillos y gavetas de almacenamiento.

El encargado de asignar las tareas de recolección debe identificar, que usuario tiene disponible y cuáles son sus herramientas para generar las labores.

A los usuarios Runner, se les asigna una recolección piso, niveles bajos, los cuales están fuera de la zona de riesgo e utilización de maquinarias eléctricas.  Así como también a los usuarios de apiladores y se les asigna la recolección de rack en diferentes noveles.  Por ultimo a todos los operarios de grúa, se les asigna la recolección de cajas y materiales volumétricos que requieran un mayor poder de tracción y capacidad de traslado.  Esta correcta asignación permite generar una recolección continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana.

Este proceso se lleva a cabo de esta manera ya que todos los materiales recolectados, tiene un área específica de acoplamiento descanso final, antes de ser embalados y despachados a su destino final.  Para se dispone de Bins en os cuales se almacena lo recolectado, para posteriormente ser embalados. Según procedimiento interno.

1. Todo repuesto pequeño, debe ser agrupado en pequeñas cajas, para ser depositado, y etiquetado con la información de su destino
2. Todo repuesto mediano, debe ser recubierto con Film etiquetado y depositado en Bins.
3. Todo repuesto volumétrico, o de mayor peso, debe ser ubicado a piso, en hilera a continuación del Bins, con su respectiva etiqueta.

Podemos observar a continuación un layout de los andenes de consolidación para despacho.

En resumen, podemos observar mediante el siguiente diagrama.

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