Planificación De Requerimientos De Materiales

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ZONGOLICA CAMPUS TEZONAPA

INVESTIGACION

UNIDAD 1

PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

EDGAR DE JESUS FRANCO

INDICE

INTRODUCCION…………………………………………………………………….3

ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS POTENCIALES..4

SISTEMA DE ERP………………………………………………………………….6

MRP EN EL SECTOR SERVICIOS………………………………………………12

CONCLUSIONES…………………………………………………………………….13

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………14

INTRODUCCION

La implantación de un sistema MRP es árdua y costosa, por lo que se deben considerar los factores antes comentados en relación a las ventajas que proporciona. Desafortunadamente, algunas firmas que han intentado implantar el sistema han infravalorado estos factores. En algunos casos: la lista de materiales no estaba actualizada, porque cambios en el diseño no se han incluido en el fichero correspondiente provocando que se ensamblaran algunas partes que no corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en el

producto final.

Los mismos componentes se codifican con distintos números, lo que dificulta su registro. Junto con estos factores hay que considerar que la implantación de un sistema MRP debe tener en cuenta la educación de los empleados, la formación y el convencimiento para subsanar los posibles errores. Por todo lo anterior, se puede decir que la introducción del MRP provoca mejoras en la programación y gestión de inventarios, pero no provee muchas cosas que algunos esperarían.

ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS POTENCIALES

El concepto de MRP I, es bien sencillo, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad y qué momento para cumplir compromisos establecidos. En otras palabras Díaz A. 1993, resume estas ideas planteando que el sistema pretende conocer: ¿Qué materiales son requeridos?. ¿Cuánto se necesita de cada material? ¿Cuándo cada material es requerido?.

Estas son tres preguntas básicas que realiza el sistema MRP y que resume sus principales resultados. El énfasis se hace más en el cuándo pedir que en el cuánto, lo cual hace de él más una técnica de programación, que de gestión de inventarios, el problema fundamental no es vigilar los niveles de stock, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en tiempo y lugar adecuado.

De lo anterior se puede deducir que las demandas de artículos de producción pueden tener dos orígenes diferentes: por una parte la denominada demanda independiente, generada por las órdenes establecidas por los clientes, (es decir, la demanda exterior a la fábrica, aquella que está sujeta a las condiciones del mercado y por lo tanto independiente de las operaciones); por otra parte como al elaborar ciertos productos se autogeneran nuevas necesidades de partes y componentes derivados del nivel más alto del programa maestro de producción y es necesario añadir estos a la demanda que esos elementos realizan directamente de los clientes, es que resulta necesario conocer la demanda independiente.

Observemos que los dos tipos de demanda sólo es aleatoria la independiente (que viene fijada por el plan maestro de producción tras aplicar técnicas de previsión), ya que la dependiente se obtiene directamente de aquella según denominado componentes que son necesarios para los artículos finales (lo que hemos denominado componentes puede tratarse, en realidad, de subcomponentes o incluso productos comprados directamente a otro fabricante).

Todas las demandas futuras de productos en proceso y materias primas deben depender del programa maestro. Cuando se planean este inventario, toda la historia pasada de la demanda no es relevante a no ser que el futuro sea exactamente igual al pasado.

Dado que las condiciones usualmente cambian, el programa maestro es, por mucho, un mejor punto de partida que la demanda pasada para la planeación de los inventarios de materias primas y productos en procesos.

Mientras que los inventarios con demanda independiente deben administrarse mediante los métodos de punto de pedido u reordenamiento, los inventarios con demanda dependiente deben administrase mediante un sistema MRP. (Material requerimientos planning) o por los sistemas justo a tiempo (JIT), según Artes R. 1987.

Lo anterior está motivado porque cuando existen ambos tipos de demanda, no resulta suficiente restablecer un cierto nivel de pedido en un determinado momento: el consumo de materiales para atender la demanda no es este caso homogéneo ni cumple el resto de los requisitos exigidos para modelos como EOQ (Economic Order Quantity), sino que se produce a saltos discretos, según lo indica el PMP (Plan Maestro de Producción). El sistema MRPI, apoyado en el uso de computadoras, posee los siguientes objetivos:

1.) Asegurar la entrega de los artículos finales en las fechas establecidas en el PMP.

2.) Establecer un programa de lanzamientos de pedidos que garantice el mínimo nivel posible de stocks, según Díaz A. 1993.

Por lo tanto el MRP I es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks, basado en un soporte informático.

Al utilizar el sistema MRP, el programa maestro “ explota “ (proporciona) órdenes de compra por materias primas y órdenes de fabricación para el taller. El proceso de detallar las partes, determina todos los componentes necesarios para fabricar un producto específico. Este proceso de detalle requiere de una lista completa de materiales que incluya cada una de las partes necesarias para manufacturar el artículo final dado en el programa maestro. Las partes que se detallan como ya se planteó anteriormente pueden incluir ensambles, subensambles, partes manufacturadas y partes compradas. El detalle, resulta entonces una lista completa de las partes que se deben comprar y el programa de taller requerido.

En el proceso de detalle de partes es necesario considerar los inventarios, es decir las cantidades disponibles de cada artículo que ya se tienen a mano u ordenadas y por diferencia, las cantidades que deben comprarse y/o aprovisionarse. Por ejemplo, una orden de 100 artículos finales puede requerir un nuevo pedido de únicamente 20 piezas de una materia prima en particular debido a que 50 piezas ya están en almacén y 30 piezas están pedidas.

Por otra parte, en el MRP los stocks de seguridad sólo tienen interés en el caso de los artículos finales para prevenir errores de previsión de la demanda.

1.1 Elementos del MRP.

Para cumplir los objetivos que este método tiene planteados se necesita una serie de datos iníciales sobre los que actúa el algoritmo MRP. Ver anexo 1.

A) Plan maestro de producción: (MPS / Máster Production Schedule). Es el documento que refleja para cada artículo final, las unidades comprometidas así como los períodos de tiempo para los cuales han de tenerse terminados.

Usualmente los períodos temporales son de una semana con un horizonte temporal que debe ser lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricación.

Es necesario conocer para cada artículo su estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo componen, así como el número necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una unidad de este artículo.

Esta información suele ser representada en forma de árbol donde el nodo raíz (principal) representa el artículo que se describe, saliendo de él un nodo para cada uno de sus componentes; en el nodo se indica el nombre del componente y el número de unidades necesarias para elaborar una unidad de artículo descrito.

Una vez dispuesta la información en forma de árbol, aparece de forma natural asociada a cada componente un nivel dentro del árbol. Como un componente puede aparecer en el árbol en varios artículos o subcomponentes diferentes teniendo en cada uno un nivel diferente, vamos a asignar a cada componente el nivel más bajo de todos en los que aparezca. Esto nos facilita que es el 0 (producto terminado). El nivel 1 está asociado a los componentes fabricados y el 2 a los comprados. Ejemplificamos para un producto final que denominaremos DLL, formado por una parte DN y dos partes DM y 3 partes de AM. A su vez DM está formado una parte de YE, otra CN y dos partes RR, ver anexo #2.

- Los arcos del árbol indican las relaciones entre los artículos. Cada artículo se forma directamente a partir de lo que tiene debajo o, a los que está unido por un arco.

El artículo DLL no es componente de nadie, es un producto terminado, mientras que el artículo

CN es un material de compra para la fábrica, es uno de los componentes del producto DLL y él no tiene componentes (probablemente no ocurre lo mismo en la fábrica de CN).

La estructura de la figura es de árbol pero, generalmente, si un mismo artículo interviene en la fabricación de varios subconjuntos, o bien varios productos terminados se componen parcialmente de los mismos subconjuntos, el aspecto será el de un grafo o red.

Es conveniente, desde el punto de vista práctico que los componentes y materiales comprados (de procedencia exterior), figuren

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