PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS MATERIALES

PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS MATERIALES.

1.1 Antecedentes y conceptos básicos

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales(MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones.

En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.

• El MRP o Planificación de necesidades de Materiales

Sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas, ¿QUÉ?, ¿CUÁNTO?, ¿CUÁNDO?, se debe fabricar o aprovisionar.

• Demanda Independiente

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa.

• Demanda Dependiente

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa.

• Tiempo de espera por adquisición

Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes en caso de que estas se adquieran de una fuente eterna

• Tiempo de desplazamiento

Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una operación a otra

• Tiempo de configuración

Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar una labor determinada,

• Tiempo de procesamiento

Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación definida en la parte

• Tiempo de espera

Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una vez que se le ha procesado en una operación determinada

• Tiempo en fila de espera

El tiempo que una tarea debe esperar para siu procesamiento una vez que se le desplazo a la operación

• MPS Plan maestro de producción

Es un reporte de cuantos productos terminados se van a propducir y uando se van a producir.

• FAS Programa de ensamble final

Define la cantidad y tiempos para ensamblar las partes y componentes en un producto terminado final.

• Explosion MRP

Es el proceso de uso de la lógica de demanda demepndiente para calcular la cantidad y sincronización de las ordenes de todos los suensambles y componentes para minimizar los tiempor de producción

• Producto final

Son los productos terminados que se programaron en el MPS o FAS y que se deben estimar

1.2 Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)

Las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción.

La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del producto mostrando

1. Componentes que lo integran

2. Cantidades

3. Secuencia de montaje

1.3 El sistema MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea

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