PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

UNIDAD 1: PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

1.2 Lista de materiales.

Lista de materiales para producir

Las listas de materiales constituyen el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Con el fin de satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. Por todo ello es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción.

Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.

2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

El objetivo de este módulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un producto. Un producto puede estar formado por dos o más elementos, a su vez cada elemento puede estar formado por otros sub elementos convirtiéndose en un subensamble o subproducto.

Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor (comprado), así como un subensamble fabricado. Un subensamble es un producto fabricado que cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un subensamble a un producto, se carga automáticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado, y este se debe crear desde el nivel más bajo hasta el nivel más alto, donde 0 es el nivel más alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

Ejemplo:

• Identificar la materia prima, ensambles y subemsanbles que serán incorporadas al producto final. Así como determinar la forma de adquisición (proveedor o fabricación).

• Todos los materiales a emplear deberán quedar registrados por nombre, código asignado y cantidad.

• Identificación de las etapas del proceso productivo.

• Presentación en formato correspondiente.

Lista de materiales para requisición de materia prima

Para retirar materiales del almacén con destino a la producción, es necesario presentar al almacenista la llamada “requisición de materiales”

La requisición de materiales se elabora al menos por triplicado, lleva su correspondiente número consecutivo, la fecha de elaboración, la descripción de materiales solicitados con su cantidad respectiva y la firma de aprobación por parte del supervisor de producción. Si los materiales requeridos son directos, es decir, si son para órdenes de producción específicas, se indica dicha característica anotando el número de la orden de producción para la cual se solicitan. Si se trata de materiales indirectos, es decir, materiales para uso general de la producción, sin que se pueda convenientemente identificar a que órdenes de producción se destinan, se marca simplemente con una “X”, en el espacio superior derecho el frente de materiales indirectos.

Entregados los materiales, el almacenista pondrá la fecha de despacho y hará firmar a la persona que recibe, en el espacio correspondiente. Luego el almacenista procede a descargar o dar salida en el kardex a los materiales despachados, al tiempo que costea las requisiciones (anota en la columna respectiva el costo de los materiales despachados) con las cifras de costo que obtiene de las mismas tarjetas del kardex.

1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP).

El MRP es un sistema de planificación y administración que está asociado con la utilización de un software especializado en la planeación de un sistema de control de inventarios, tiene como objetivos disminuir inventarios, tiempos de espera en la producción y la entrega, incrementar la eficiencia, entre otros.

El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

• ¿QUÉ?

• ¿CUÁNTO?

• ¿CUÁNDO?

Se debe fabricar y/o aprovisionar.

Objetivo

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

• El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble.

• El producto final es costoso.

• El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.

• El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.

• Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.

• El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea intermitente.

Procedimiento

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