Primera parte “El poder de talla mundial del modelo Toyota”

Primera parte “El poder de talla mundial del modelo Toyota”

1. El modelo Toyota: utilización de la excelencia operacional como arma estratégica 

Un poco de la historia de Toyota y algunos datos interesantes.

Toyota captó por primera vez la atención mundial en los años 80, cuándo empezaron a intuir que había algo especial en la eficiencia y la calidad japonesa, debido a que los vehículos japoneses tenían una duración más larga que los vehículos norteamericanos. Fue cuándo se descubrió que era porque Toyota tenía un PLUS y no precisamente eran los diseños atractivos o las comodidades que presentaba el auto, si no que era la forma en cómo diseñaba y fabricaba los vehículos lo que los elevaba a una consistencia increíble en su proceso y su producto.

Los principales competidores de Toyota en el 2003 eran: General Motors, Chrysler, y Ford. Sin embargo, Toyota logró:

• Tener el mayor beneficio anual de cualquier fabricante de automóviles.
• Incremento en el valor de sus acciones mientras que los de su competencia fueron cayendo.
• Tener un retorno de inversión ocho veces más alto que la media de la industria.
• Vender más vehículos en Norteamérica que uno de los tres grandes (Chrysler).
• Incrementar su capacidad de productos en Estados Unidos.
• Tener el automóvil más vendido en Estados Unidos “El Carmy” y el automóvil más vendido del segmento compacto en el mundo fue “Corolla”.
• Convertirse en líder de fabricación de modelos de lujos.
• Inventar la producción lean o TPS, llevándola a toda la industria.
• Tener el proceso de desarrollo de productos más rápidos del mundo.

Los consumidores saben que pueden confiar en Toyota, y esto está comprobado por estudios de una revista muy importante sobre vehículos “Consumer Reports” que menciona que las empresas norteamericanas y las europeas fabrican vehículos para cierto período de tiempo, es decir, que solo funcionan al cien cuándo son nuevos. Ningún Toyota se menciona en la lista de vehículos que había que evitar, mientras que había muchos de Ford, General Motors y Chrysler.

El secreto del éxito de Toyota es su excelencia operacional que es su arma estratégica, y se basa principalmente en herramientas y métodos de mejora de la calidad como: just in time, kaizen, flujo pieza a pieza, jidoka y heijunka. Pero esto va ligado directamente también con la motivación de las personas, con cultivar el liderazgo, los equipos y la cultura, para proyectar una estrategia, para construir relaciones con los proveedores y para mantener una organización de aprendizaje.

Empresa lean: resultado final de aplicar el sistema de producción Toyota a todas las áreas del negocio.

Proceso de lean manufacturing: definir el valor del cliente, definir el flujo de valor, hacerlo fluir, halarlo (pull) desde el final (cliente) y perseguí la excelencia.

Flexibilidad: es cuándo los tiempos totales (lead time) se reducen y el interés se centra en flexibilizar las líneas de producción, se consigue una calidad más alta, una mejor respuesta al cliente, una mejor productividad y una mejor utilización de la maquinaria y del espacio.

Verdades anti intuitivas acerca del desperdicio sin valor añadido en la filosofía TPS:

• Lo mejor que se puede hacer es parar una maquina y dejar de producir piezas para evitar la sobreproducción.
• Es mejor construir un inventario de piezas terminadas para nivelar una producción programada, que producir con una demanda fluctuante de órdenes de los clientes. Nivelar la producción: amortiguar el volumen de mezcla de referencias producidas para que haya sólo una pequeña variación en la producción de un día a otro.
• Es mejor sustituir gastos generales por trabajadores directos esto para proveerles apoyo de alta calidad.
• No priorizar tener a los trabajadores ocupados haciendo piezas de forma rápida. Se deberán producir piezas al ritmo de la demanda para evitar la sobreproducción.
• Conviene usar selectivamente la informática y es mejor utilizar procesos manuales.

Muda: término que utiliza Toyota para designar cualquier cosa que lleva tiempo pero que no añade valor a su cliente.

Pensamiento lean: implica una transformación cultural más profunda y más amplia de la que muchas compañías pueden imaginar.

Junto con la eficiencia operacional se necesita estar constantemente mejorando e innovando para estar a la cabeza de la competición y evitar la obsolescencia.

1. Cómo Toyota se convirtió en el mejor fabricante del mundo: la historia de la familia Toyota y del sistema de producción de Toyota

Algo que ha hecho a Toyota tan trascendental es “su sistema de producción Toyota (TPS)”, conocido como Lean o producción lean. A pesar de que Toyota es una empresa que cuenta con más de 240 mil empleados sigue siendo una empresa familiar: los Toyoda, lo impresionante de esta familia es su liderazgo y filosofía durante toda la historia de Toyota. Todo comenzó con Sakichi Toyoda, un artesano inventor, quien gracias al apoyo de Japón logró obtener un taller textil, donde trabajó para salir adelante, pero su madre lo impulsó a innovar y crear unos telares de madera movidos por transmisión mecánica con un motor a vapor, todo con sus propias más manos, el cual es uno de los fundamentos de Toyota: el genchi genbutsu. Fue hasta 1996 que fundó Toyoda Automatic Loom Works, donde generaban sofisticados telares automáticos, este invento revolucionó por completo la industria textil, esto constituyó más tarde uno de los pilares en Toyota, con un nuevo fundamento: jidoka; que es la automatización con un toque humano, más tarde Sakichi se dio cuenta que la industria se estaba volviendo obsoleta y que la industria automotriz en un futuro tendría un gran auge, lo que provocó que mandara a su hijo Kiichiro Toyoda a vender la patente y le dejó el legado de construir su propio invento que ayudará a la sociedad, su hijo fue el fundador de Toyota Motor Company con la misma filosofía que su padre pero agregó sus propias innovaciones como just in time, gracias a estudios que realizó en las plantas Ford y el kanban.

En el 48 Toyota estaba endeudada, redujo salarios de los directivos y de empleados, pero fue tal la crisis que propuso que 1600 trabajadores se fueran voluntariamente de la empresa sin que los despidiera, más a tarde por estas circunstancias Kiichiro renuncia como presidente de la compañía, siempre quiso velar el bien de la compañía a largo plazo. Posteriormente la compañía pasó a manos de su primo Eiji Toyoda, él era el indicado pues creció creyendo que la única manera de hacerte las cosas era por un mismo y se tenía que ensuciar las manos, se convirtió en el presidente de Toyota Motor Manufacturing, formó líderes capaces en los departamentos de ventas, producción, diseño, pero su más grande aportación fue la creación del Sistema de Producción Toyota (TPS).

Toyota fabricaba carros es de baja calidad y estaba teniendo poco éxito, por lo que Eiji se trasladaba a mirar las líneas de Ford para ver sus procesos, esto lo hizo concluir que necesitaba mejor el sistema de fabricación hasta igualar la productividad con Ford, toda esta tarea se la delegó a Taiichi Ohno, gerente de la planta. Dentro de estas visitas que Eiji hacía se dio cuenta que de lo mala que aún era la producción en masa, motivándolo a hacerlo mejor, provocando que Ohno se dio cuenta de un nuevo fundamento el benchmarking en la competencia, el creía que necesitaba mejorar el flujo continuo, lo cual hizo que desarrollara un sistema de flujo pieza a pieza flexible que podría ser cambiando según la demandada del cliente, creando un nuevo sistema de producción Toyota (TPS), se inventó el sistema de jalado (pull) el cual consistía en la reposición de material en la diferentes etapas de manera exacta para no tener inventario y evitar la sobreproducción. Se dieron cuenta del JIT que es un conjunto de herramientas para producir y entregar en cantidades pequeñas los productos en tiempos más cortos y ajustado a la necesidad del cliente, más tarde surgió el Kaizen que es la mejora continua, luchar por la perfección, en los años 70 Toyota empezó a difundir el lean en sus proveedores para que toda sus cadena de suministros practicara los mismos principios, Japón lanzó seminarios donde Toyota los impartía para que conocieran el TPS, donde ahora la gran diferencia a la producción en las maza que solo se enfocaba en el costo, ahora  este nuevo sistema se enfocaría en la calidad que provocaría como consecuencia bajar los costos y en los años noventa fue cuando la comunidad industrial mundial conoció el sistema de producción lean.

1. El corazón del sistema de producción de Toyota: un resumen ejecutivo de la cultura que está detrás del TPS

Es importante tener presente siempre que es lo que agrega valor al producto y eliminar los desperdicios, pues la mayoría de las herramientas del TPS derivan de esta base. El TPS es el ejemplo más sistemático de que se pueden cumplir los principios del modelo Toyota que se basan en los principios esenciales de la cultura Toyota que permiten que el TPS pueda funcionar de manera tan efectiva. Aplicando el TPS se puede examinar ¿Qué es lo que el cliente quiere del proceso de producción? Esto sirve para el cliente interno de las siguientes etapas de producción, como para el cliente externo. De esta manera se define el valor en la relación proceso-cliente, lo que ayuda a separar los pasos del valor agregado de los que no lo aportan. Por ello se deben de conocer los ocho tipos de pérdidas que ha identificado Toyota que no agregan valor en procesos de la empresa o producción:

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