Proceso Productivo De Bloques De Concreto

Descripción del Proceso de Producción

a) Dosificación:

Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones de material (agua, cemento, arena, chasqui, chispa, polvo liviano, polvo pesado).

La dosificación o proporcionamiento de los materiales se hará por medidas, utilizando las herramientas necesarias (carretilla, saco, litro) tratando de evitar desperdicios.

b) Mezclado:

Mezclado Manual.-

Para la obtención de la mezcla se lleva a cabo lo siguiente:

En primer lugar se dispondrá de los materiales necesarios para proceder a transportarlos al área de mezclado, luego, seguidamente, con la lampa el operario debe unir uniformemente formando una mezcla humeda que debe voltearse por lo menos tres veces para obtener la composición adecuada para proceder a colocar en la maquina para el moldeo respectivo.

C) Moldeado:

Obtenida la mezcla se procede a vaciar dentro del molde metalico colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar por capas y con la ayuda de una lampa se esparce para amoldar la mezcla. El vibrado se mantiene hasta que indique la maquina ya que posee unos seguros de metal que saltan en cuanto se halla logrado la presión suficiente del moldeo del bloque, luego del mismo hala la palanca de levantamiento del molde metalico para llevar el bloque al área de fraguado.

d) Fraguado:

Una vez fabricados los bloques, estos son colocados en un lugar que garantiza protección de tal manera que no sufran alteración, permaneciendo en este 24 horas con la finalidad de que puedan fraguar (mantener húmedo) sin secarse instantáneamente ya que esto produce perdida de consistencia del producto.

En caso de que los bloques estén expuestos a la lluvia enseguida de desmoldar es necesario tapar por lo menos 4 horas con plástico para evitar que se lave. Si los bloques se dejan expuestos al sol o a vientos fuertes se ocasionaría una perdida rápida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro por lo tanto es necesario echar continuamente agua para que la resistencia final de los bloques no provoque fisuramiento o debilidad del producto.

Se riega uniformemente con agua a las 24 horas de producido por lo menos tres veces al dia o dependiendo de las condiciones climáticas, haciendo que si hay sol intenso mas veces se moja para que permanezcan húmedos evitando que se comiencen a secar los bordes y provoquen lo que se llama “bloque quemado” (tiene buena apariencia pero al momento de alzarlo se desparrama volviéndose como un material arenoso) y si hay lluvia comúnmente se desecha esta labor.

De la misma manera se realiza el curado del bloque de concreto con la diferencia que este, se moja al menos 6 veces al siguiente dia de producido, luego de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser colocados en rumas para su curado y secado.

e) Curado y secado:

El curado de los bloques se da al tercer día de producido que consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y resistencia especificada.

Los bloques se deben colocar en rumas de máximo quince filas por la comodidad de colocarlos mas no por la resistencia del bloque; se debe dejar una separación horizontal entre ellos para que puedan humedecer totalmente por todos los lados y se permitan la circulación del aire.

Para curar los bloques de concreto es necesario que al tercer día ya quedando colocados en rumas se eche agua al menos tres veces esto también dependiendo de las condiciones climáticas y el curado del bloque pómez no existe porque este se seca con mayor rapidez que el concreto por lo que tiene consistencia al momento de estar colocados en rumas.

El secado de los bloques se da en las rumas, mismas que deben mantener un buen soporte ya que permanecerán en este sitio hasta el momento de despacho.

f) Almacenamiento:

La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente plana que permita que después del curado los bloques se sequen lentamente.

La zona de almacenamiento debe ser a la intemperie por lo que existe mayor circulación de aire para que resulte un endurecimiento en menor tiempo.

Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las recomendaciones, presentan una buena resistencia, se debe tener cuidado en su manejo y transporte; por eso los bloques se deben colocar completamente unidos para que no exista espacio que de lugar al fisuramiento de los bloques.

Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de un amanera organizada, para que no afecte su forma.

5.1.2 Proceso De Elaboración De Bloques

En este proceso de fabricación se utiliza como materias primas: arena,

cemento y agua.

El cemento llega frente a la oficina recorriendo 3.5 m, los sacos son bajados

del camión y colocados en la carretilla para llevarlas a la oficina haciendo un

recorrido de 4.5 m donde permanecerán almacenadas hasta que se de la

orden para llevarlo a la mezcladora la cual tiene una distancia de 42 m. Por

otra parte, la arena es transportada a la zona de vaciado recorriendo 4 m.

Bajan la arena en el almacén y se espera que llegue una carretilla para

colocarla y transportarla hasta la mezcladora recorriendo 4.2 m para

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