TPM y Seguridad

ETAPA

ACTIVIDAD

DESCRIPCIÓN

PREPARACIÓN

Decisión de aplicar el TPM en la empresa

Establecer metas específicas en corto, mediano y largo plazo.

Se deben realizar en la misma planta.

Comprometidos con todos los miembros del área de operaciones.

Información sobre TPM

A través del correo interno de la empresa, informar el alcance del proyecto, responsable, metas y beneficios.

En el caso de auxiliares que no cuentan con acceso, se les reunirá con el facilitador del proyecto previa coordinación

Estructura promocional del TPM

Gerentes y jefes deben ser quienes encabecen esta propuesta, seguido por los supervisores y asistentes, finalmente por los operadores y técnicos que son la base de esta propuesta

Formación de equipos

Formados por zona de trabajo con objetivos comunes: Buenas prácticas de manufactura, 5S, Mantenimiento autónomo. Es recomendable que los asistentes, analistas también participen.

Roles

Comité 5S: presidente del comité, facilitador, comité mensual – quincenal.

Mapeo y asignación de responsabilidades

Segmentar la zona de cada piso y área de planta.

Incluir señales de puertas ingreso y salida, puntos de segregación de residuos sólidos, señalizaciones, etc. A su vez definir un responsable por cada zona

Objetivos y políticas básicas

Establecer un sistema para gestionar y registrar la información que se genera en cada turno, y que se pueda realizar el seguimiento a cada una de ellas.

Proponer campañas de capacitación

Determinar indicadores en la operación para una adecuada gestión.

Plan Maestro de Desarrollo TPM

Se tiene planificado ejecutar la capacitación y la implementación en un período de 5 meses con el apoyo de las autoridades y jefaturas de la empresa.

INTRODUCCION

Introducción

El objetivo del lanzamiento oficial de la implementación alineados con los objetivos de la empresa. Estableciendo metas a corto, mediano y largo plazo. Y con la invitación de proveedores y clientes

IMPLEMENTACIÓN

Mejorar la efectividad del equipo

Se propone el uso de una base de datos maestros y de un sistema para el cálculo de eficiencias de cada turno, día, semana o mes:

1. Base de datos para los datos maestros de producción
2. Sistema de gestión de eficiencia de planta
3. ¿Cuáles son los requisitos necesarios a considerar antes de usar el programa?
4. ¿Cuáles son los principales beneficios a obtenerse con el desarrollo de esta herramienta informática?
5. ¿Cómo serán clasificados los tiempos de paradas? (calendar hours, capaccity losses, tiempo recorrido, ajustes de fábrica, tiempos perdidos, horas estándar, etc.)
6. ¿Qué indicadores de eficiencia serán los que se generan a partir de esta clasificación de los tiempos de paradas? Eficiencia de máquinas, fábrica, neta, etc.

Desarrollo de un programa de mantenimiento autónomo

Alcance: Que los propios usuarios sean los empoderados y dueños de su proceso y maquinaria. El principal responsable de calidad dentro de su planta de nuestras máquinas.

Conservación de equipo: Ejecución de las actividades básicas:

Limpieza – inspección – ajustes -

Formación para elevar capacidades de operación y mantenimiento

El aprendizaje que reciban los colaboradores no debe ser concebido como un gasto innecesario, pues al brindar herramientas educativas se está fomentando el desarrollo y destreza de los involucrados, teniendo impacto positivo en su desempeño laboral

Implementación de 5S como base del TPM

Las actividades de 5S deben de ser parte de la ética del trabajo

Registro fotográfico de la situación mejorada, descripción de la situación mejorada y responsable y colaboradores de la mejora.

Control y registro visual

Elaboración de cartillas A3 ubicadas en las paredes de los puestos de trabajo POE, registros que comprueben el uso de EPPs .

Panel en donde se distinga el nombre de los integrantes del equipo, la zona o línea en el cual se trabaja, metas, fotografías y situaciones mejoradas, programación de actividades 5S y mantenimiento, dentro de las áreas de mayor tránsito

Diagramación de procesos

Incluyen ejemplos fotográficos, para evitar confusiones o retrasos respecto al uso de alguna herramienta o la secuencia de actividades (lista de procesos a estandarizar)

Propuesta de diseño del árbol de mermas

Identificación de puntos y operaciones generadores de merma: JIT y estructurarlo bajo el esquema de un árbol que se divida en cantidades Fijas y Variables

Propuestas de métodos de medición

Reforzamientos en temas de seguridad

Medidas importantes para la prevención de accidentes: Zonificación de las áreas de la planta. Implementación de reportes de actos y condiciones subestándar

CONSOLIDACIÓN

Mejorar

Mantener y perfeccionar cada etapa anterior. En base a los primeros resultados, cada grupo deberá emplear modelos de mejora continua para reactivar sus puntos débiles, por ejemplo, en la ejecución de las 5S semanales