AMEF de proceso

AMEF de Proceso

• El PFMEA por sus siglas en ingles = Process Failure Mode and Effects Analysis, o bien en español AMEF = Análisis del Modo y Efecto de Fallas.

• Es un método analítico llevado a cabo por un equipo multidisciplinario que busca asegurar que los problemas y los riesgos potenciales han sido evaluados y documentados en el proceso de desarrollo de productos y procesos.

• El PFMEA es un documento vivo y se deben de tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura desde los componentes individuales hasta ensamble, incluyendo todos los procesos dentro de la planta que puedan impactar en las operaciones de manufactura. El PFMEA asume que el producto como está diseñado cumple con la intención del diseño.

• El PFMEA soporta el desarrollo del proceso de manufactura en la reducción del riesgo de las fallas:

• Identificando y evaluando las funciones y requerimientos del proceso,
• Identificando y evaluando modos de fallas potenciales relacionados con el producto y el proceso, y los efectos de las fallas potenciales en el proceso y los clientes,
• Identificando las causas potenciales del proceso de manufactura ó ensamble,
• Identificando las variables del proceso en las cuales se enfocan los controles del proceso para reducción de la ocurrencia o mejora de la detección de las condiciones de falla, y
• Permitiendo el establecimiento de un sistema de prioridades para acciones preventivas/correctivas y controles.

• Toda la información contenida en el Diagrama de Flujo, PFMEA y Plan de control debe ser en idioma Inglés.

• Seguir el flujo del proceso e incluir todas las estaciones/operaciones aunque no estén dentro de la línea principal de ensamble; por ejemplo el lavado sub- ensamble de cartucho y pistón, soaking de sellos, zincado, etc. En otras palabras, todas las estaciones fuera de línea (off-line) que contribuyen en la realización del producto deben ser consideradas en el PFMEA.

• Los procesos/operaciones de Prueba serán incluidos dentro del diagrama de flujo, así como también las operaciones de movimiento y/o manejo de materiales, almacenaje, praspaleo y preparación de embarque.

• Otra consideración es que no debes de utilizar el término “REPAIR” (Reparación); en su lugar usa “REWORK” (Retrabajo).

• Fallas recurrentes ocasionadas por deficiencias de diseño podrán ser incorporadas en el PFMEA, siempre y cuando se especifique que la o las causas de este modo de falla se deben a una condición del diseño.

• La forma o el formato del documento PFMEA dependerán de los requerimientos específicos del cliente en cuestión. Típicamente hay dos formatos utilizados por: VDA 4 y AIAG FMEA.

• Los requerimientos específicos de los clientes se sobreponen a los mencionados en el procedimiento de corporativos o de la compañía. Estos serán tratados e incorporados en los PFMEAs y CPs en especifico de cada cliente que por su naturaleza solicite un trato diferente. Por ejemplo, el uso de formatos distintos para reportar PFC, PFMEA y CP; la metodología para reaccionar con acciones de reducción de riesgo; el trato de las características importantes, críticas y/o de alto impacto para el proceso por mencionar algunas de estas particularidades.

• Método. Procedimiento sistemático y ordenado para llevar a cabo algo.
• Falla. Deficiencia en la función o propósito.
• Efecto. Resultado o consecuencia de una falla.
• Causa. Origen o factor que genera una falla.
• Análisis. Separación de las partes para conocer sus principios o elementos.
• Riesgo. Posibilidad de que algo ocurra con un efecto negativo.
• Problema. Desviación de la expectativa o efecto indeseable.
• Potencial. Que puede suceder o existir.
• Prevención. Preparación anticipada para evitar un riesgo.
• Detección. Descubrimiento o localización de algo.
• Corrección. Acción que enmienda un error.

• PTC. (Pass Through Characteristic). Son aquellas características que tienen tiene modos de falla potenciales en Form, Fit and Function (forma, ajuste o función) y que no se pueden detectar con los controles del proceso de la fabrica, pero sus efectos causarán problemas con el cliente o con el usuario final.

En este sentido, la planta puede fabricar piezas que tienen una no conformidad. La no conformidad es "transparente" para nuestros controles o filtros de calidad (en otras palabras, invisible). Por lo tanto, el defecto sin saberlo, ha "pasado por" nuestro sistema de control de calidad y se ha enviado inadvertidamente al OEM o usuario final.

• De manera grafica a continuación se muestra la relación que existe entre las causas, efectos y acciones con relación a su ocurrencia en el tiempo.

[pic 1]

[pic 2]

• Es definido como la manera en la cual el proceso o producto podría fallar potencialmente para cumplir con los requerimientos del proceso o producto (incluyendo la intención del diseño). En otras palabras es la manera en la cual un producto o proceso puede:

• Fallar.
• No cumplir con el propósito de diseño o de proceso
• No cumplir con los requerimientos del cliente o proceso siguiente.

• En la preparación del PFMEA, se asume que las partes/materiales de compra son correctas. Sin embargo, pueden hacerse excepciones por Core Team de PFMEA cuando datos históricos indiquen deficiencias en la calidad de las partes de recibo y/o sub- procesos intermedios.

• Existen cuatro diferentes tipos de modo de falla:

• No se realiza la función.
• Función parcial / exceso o degradada en el tiempo.
• Función intermitente.
• Función no deseada.

• Los efectos potenciales de falla son definidos en términos de cómo son percibidos por los cliente.

• Los efectos de las fallas debieran ser descritos en términos de lo que los clientes puedan notar o experimentar, recordando que el cliente puede ser:

• Interno (en la estación o procesos siguientes),
• Externo (OEM, tier 1, tier 2, agencias del gobierno),
• Usuario Final.

• Cada uno debe ser considerado cuando se evalúe el efecto potencial de una falla.

• ¿El modo de la falla potencial puede no permitir la realización de un proceso posterior o potencialmente causa daño a equipos u Operadores?

• No es posible ensamblar en la operación X.
• No es posible conectar en la planta del cliente.
• Causa desgaste excesivo en operación X.
• Daña el equipo de la operación X.
• Pone en riesgo al operador de la armadora (OEM).

• El lugar, operación, estación o planta donde el efecto puede ocurrir

de ser establecido.

• ¿Cuál es el impacto potencial en el Usuario Final?

• Ruido.
• Deterioro prematuro.
• Operación intermitente / errática.
• Claridad insuficiente.
• Esfuerzo excesivo.
• Olor desagradable.
• Fuga.
• No es posible ajustar.
• Difícil de controlar.
• Apariencia desagradable.

• ¿Qué pasaría si el efecto fuera detectado antes de que llegue con el Usuario Final?

• Paro de línea.
• Detiene embarque.
• Mantiene producto en patios.
• El producto se convierte en scrap.
• Disminuye la velocidad de la línea.
• Incremento en la mano de obra para mantener la velocidad de la línea.

• En el PFMEA se deden de describir explicitamente los efectos que se tengan en las siguientes etapas del proceso y post-embarque:

• Efecto con en la estación.
• Efecto en la estación siguiente o procesos subsecuentes.
• Efecto en la armadora (OEM).
• Efecto con el usuario final.

• En caso que los efectos no se presenten en las etapas o procesos arriba mencionados, se colocará no aplica. Sin embargo, todos los modos de falla tienen que mensionar los efectos que tienen en las ubicaciones o etapas de proceso arriba mencionadas.

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